配合饲料加工过程中的质量控制

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　　配合饲料的加工是保证饲料产品性能和工厂经济性的关键，拥有先进的设备和良好的加工工艺，不仅省人力物力，而且能获得优良的产品。因此监控生产过程中各个工艺环节的质量，对配合饲料产品质量的控制有举足轻重的作用。此外，严格按照饲料配方要求计量配料，保证整个加工过程的正常进行，是配合饲料生产过程质量控制的重点。以下就配合饲料各个加工过程中的质量控制做一概述，旨在为其规模化专业化的生产提供理论参考。

　　1  原料清理的质量控制

　　主原料和副料都应进行清杂除铁处理，有机物杂质不得超过50mg/kg，直径不大于10mm，磁性杂质不得超过50mg/kg，直径不大于2mm，并且为了确保安全，在投料坑上应配置条距 30-40mm的栅筛以清除杂质，在饲料原料粉碎或粉料制粒之前，还应进行去杂除铁工序。此外，工作人员要定期检查清选设备和磁选设备的工作状况，看有无破损及堵孔等情况，定期清理各种机械设备的残留料。

　　2  原料粉碎的质量控制

　　饲料的粉碎过程主要控制粉碎粒度及其均匀性，饲料颗粒过大或过小都会导致饲料离析现象的发生，从而破坏饲料产品的均匀性（赵毅牢等，2005）。每种畜禽都有一个合适的饲料粒度范围，如仔猪、生长肥育猪配合饲料以及肉用仔鸡前期配合饲料、产蛋后备鸡（前期）配合饲料99%通过2.8mm编织筛，不得有整粒谷物，1.4mm编织筛上物不大于15%。粉碎机的操作人员应经常注意观察粉碎机的粉碎能力和粉碎机排出的物流粒度，粉碎机粉碎能力异常（粉碎机电流过小）原因之一在于粉碎机筛网已被打漏，物料粒度过大，若发现有整粒谷物或粒度过粗现象，应及时停机检查粉碎机筛网有无漏洞或筛网错位与其侧挡板间形成漏缝。其次，应经常检查粉碎机有无发热现象，如有发热现象，应及时排除可能发生的粉碎机堵料现象，观察粉碎机电流是否过载。最后，应定期检查粉碎机锤片是否磨损，每班检查筛网有无漏洞、漏缝和错位等。

　　3  配料的质量控制

　　3.1原料计量配料

　　按照配合饲料生产的工艺要求，目前主要有两种计量配料方式，其一是未粉碎原料计量配料，这种方式是在原料未进行粉碎以前，按照配方要求进行计量配合，然后再对已计量配好的原料进行粉碎、混合和制粒等操作。这种工艺的优点是粉碎较方便，同一种原料只需要贮藏在一个地方即可，比较节约饲料贮藏空间。其缺点是生产的配合饲料产品与配方之间的误差较大，原料水分含量越高，粉碎后失重越多，不仅影响其本身在配方中的绝对比例，也影响整个配合比例和其他原料的相对比例。克服这一缺点的较好方法是增加饲料计量的保险系数，一般加工过程的损失可按5%～10%考虑，水分高一点，原料粒度大一些的饲料，保险比例可适量增大一点（陈广东，2015）。第二种配料方式是粉碎原料计量配料，即先将原料按统一规格分别粉碎再分别贮存，然后按照配方要求用已粉碎原料计量配合，配合好后直接进行混合、制粒等工序。该工序误差相对较小，但增加贮存空间，一种原料至少要存两个地方，中大规模的配合饲料生产一般都用这种方式生产，计量比较准确，配合误差比较小，按配方要求计量配合，容易达到配方要求的营养质量。

　　3.2微量成分的计量

　　微量成分的配合计量复杂、易出错，在配合饲料中这类成分主要包括维生素、微量元素、非营养性添加剂、钙、磷元素和食盐等，处理这类成分的计量配合应按照混合机一次的混合量，计算出所有微量饲料应添加的量，然后分成几个部分分别集中。如所有添加的维生素集中在一起作为一个部分，微量元素、钙、磷和食盐等集中在一起作为一个部分，非营养性添加剂集中在一起作为一个部分，或者只集中成两部分，一部分是矿物质饲料，另一部分是其他微量饲料成分，包括合成氨基酸。准备好后每混合一批都按照要求加入已准备好的微量成分并作好记录，为了减少微量成分的损失，矿物元素部分最后加入混合机内，其他微量成分不要与矿物元素同时加入，最好用能量饲料或蛋白质饲料隔开加入混合机，不要直接与混合机壁接触，配合饲料的预混料部分都加入混合机内后，再开机混合。

　　4  混合的质量控制

　　饲料的混合质量控制与混合过程的正确操作密切相关，生产中应注意原料的添加顺序，一般应先投入用量较大的原料，用量越少的原料应在后面添加，如预混料中的维生素、微量元素和药物等。在添加油脂等液体原料时，要从混合机上部的喷嘴喷洒，尽可能以雾状喷入，以防止饲料成团或形成小球。在液体原料添加前，所有的干原料一定要混合均匀，并相应延长混合时间，更换品种时应将混合机中的残料清扫干净。最佳混合时间取决于混合机的类型和原料的性质，一般混合机生产厂家提供了合理的混合时间，混合时间不够，则混合不均匀，时间过长会因过度混合而造成分离（叶丽如，1999）。

　　混合要注意其控制要点。混合时要选择适合的混合机，一般是螺带混合机使用较多，这种机型生产效率较高，卸料速度快，而锥形行星混合机虽然价格较高，但设备性能好，物料残留量少，混合均匀度较高，并可添加油脂等液体原料，是一种较为适用的预混合设备。混合均匀度和最佳混合时间要定期检查，时间过长过短都会影响物料混合的均匀度，并且要及时调整螺带与底壳的间隙，定期保养维修混合机，消除漏料现象，清理残留物料。当更换配方时，必须对混合机彻底清理，防止交叉污染。对于清理出的加药性饲料通常是深埋或烧毁，吸尘器回收料不得直接送入混合机，待化验成分后再作处理。预混合作业与主混合作业要分开，以免交叉污染，应尽量减少成品的输送距离，防止饲料分级，并且在预混饲料混合之后，最好直接装袋。

　　5  产品成形的质量控制

　　成形饲料生产率的高低和质量的好坏除了与成形设备性能有关外，很大程度上取决于原料成形的性能和调质工艺。制粒的工艺条件是根据饲料配方中主要原料的理化特性，日粮的制粒性能制定的，它主要包括为成形作准备的物料调质情况，即蒸汽压力、温度、水分及调质时间。制粒质量包括饲料成形质量和营养质量，制粒工艺包括冷压制粒和蒸汽热压制粒，对于乳猪和仔猪饲料而言以热压制粒为好，热压制粒所要求的技术工艺更加复杂，不但要求合适的机械设备，还要求适宜的蒸汽质量，即蒸汽、饲料和机械三者之间适宜的相互作用，才能压制出高质量的热压颗粒。控制适宜的蒸汽压力、调质器内温度（80℃左右）调质时间（一般是半分钟左右，必要时可采用双调质器以保证调质质量）和制粒速度才能获得高质量颗粒饲料。

　　制粒过程中要注意对制粒设备进行检查和维护，每班清理一次制粒机上的磁铁，清除铁渣，检查压模、压辊的磨损情况以及冷却器是否有积料，定期检查破碎机辊筒纹齿和切刀磨损情况和疏水器工作情况，以保证进入调质器的蒸汽质量，并且每班检查分级筛筛面是否有破损、堵塞和粘结现象，以保证分级效果。制粒前的调质处理对提高饲料的制粒性能及颗粒成型率影响极大，一般调质时间为10～20s，延长调质时间可提高调质效果。此外，要控制蒸汽的压力及蒸汽中的冷凝水含量，调质后饲料的水分在16%～18%，温度在68～82℃，并将压辊调到当压模低速旋转时，压辊只碰得到压模的高点位置，这可使相互间的接触减到最小，减少磨损。

　　6  包装质量管理

　　工作人员应事先检查包装称的工作是否正常，其设定重量应与包装要求重量一致，将误差控制在1%～2%，并检查被包装的饲料和包装袋及饲料标签是否正确无误。打包人员要随时注意饲料的外观，发现异常情况应及时处理，保证缝包质量，不能漏缝和掉线。质量管理的关键在于人员的管理，合格的品控员要熟知生产工艺流程，对设备运行情况应经常，影响质量方面的设备故障及违犯操作规程的错误操作应及时指出。每天应核对添加剂库存的理论量与实际量是否相符，认真阅读记录，对计量器具应进行校正，每年应请法定的计量部门对计量器具进行修理和校正，并清楚生产计划，根据生产计划与仓库库存监督生产计划下达是否合理。应检查添加剂是否因库存太久而失效，人工添加口应经常检查，防止添加剂、油脂、乳清粉等少添、多添或误添，并且每个季度应对混合机进行调整，使混合机的混合均匀度（CV） 5%。要定时监督车间，对混合机、地坑、地窖、料仓、缓冲仓、制粒系统和包装系统进行定期清理，特别是制粒系统的调质器、喂料器、抽风管和关风器等，清理干净后须喷防化药品，防化药品须对人畜无害、残留极少。此外，要注意检查粉碎粒度是否符合成品的要求，粉碎机筛网有无破裂，检查制粒系统是否堵塞，抽风管是否破裂，制粒参数是否得当，制粒效果是否符合要求等。

　　7  小结

　　在饲料生产中，需要选择合适的机械设备和优良工艺，按照饲料配方的要求计量配料，严格把握各个环节的关键要素并遵循规章管理，并且注重社会效益和经济效益，以保证饲料成品的加工质量。

　　来源：饲料机械与加工