品管有用的一点点东西

lxy198607164193 · 发表于 2011-6-1 11:31:29

本帖最后由 yooboo 于 2011-7-13 09:40 编辑

很好的东西

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（一）影响制粒机效率的各方面因素

　　据了解，不少饲料厂由于颗粒机的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。现就制粒工艺过程中影响制粒机生产效益的主要原因分析如下：

　　1. 原料因素

　　原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成颗粒松散，如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板，即能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右，给后面制粒工序奠定良好基础。

　　2. 进料流量控制

　　为了使制粒机不停顿地均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要，进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。以SZLH40制粒机为例，料流量不应小于10T/H，要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定，比较合理的是在制粒机上方直接装一缓冲仓，如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管(0.5m以上)，就难以保证来料量稳定。许多饲料厂在制粒机生产效率不正常时，只是忙于在制粒机本身找原因，而忽视了来料因素，实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不稳定而造成的。一般来说，当制粒机运转平稳正常，蒸汽供应充分，进料闸门全部打开，喂料机转速调到额定值而主电机工作始终达不到额定电值时，即可判断来料流量不足，这时应查明原因，辩症施治。

　　3. 蒸汽质量控制

　　使用蒸汽制粒能有效地提高制粒机的产量和改善颗粒品质。蒸汽是调质时水分添加的来源，是饲料淀粉糊化的热源。在调质中添加一定量蒸汽，既可杀灭饲料中一部分细菌，又可以稀释饲料中天然粘结剂，使物料中的每一微粒外部形成一层薄薄的含水层，利于物料糊化，便于制粒，从而改善了颗粒饲料质量。正确的蒸汽管道设计既要保证蒸汽压力和流量，又要有效地防止管道中的冷凝水进入调质器。汽包应尽量靠近制粒机以提高蒸汽质量，因为蒸汽质量对制粒机至关重要，纯度不够的蒸汽将导致制粒机堵塞或产生不符合要求的饲料，并容易出现一系列故障。适合的饱和蒸汽压力应为0.2～0.4Mpa，压力过低时，在固定的调质时间达不到调质指标;压力过高时，蒸汽温度也高，蒸汽通过调质器对物料的热传导加温增强，容易造成物料温度高、水分低、局部物料烧焦等，影响制粒质量。要保证蒸汽压力始终达到稳定，压力波动幅度一般不应大于0.05Mpa，而蒸汽压力与蒸汽管路系统的设计和正确安装是分不开的。一般原料调质前含水分12%左右，蒸汽压力高水分少，因此，低水分物料可选压力低些蒸汽。而调质后水分大于16.5%时，制出颗粒含水分高，不容易长时间保管;调质后水分低于15%时，制粒耗电多，耐碎率低。调质温度是和蒸汽压力、蒸汽用量紧密相关的，也是随季节变化的。一般畜禽饲料调质温度在85度左右，冬季室温低，调质温度应低一些，夏季室温高，调质温度高一些。蒸汽压力高，物料吸收的蒸汽量少，而糊化差，适合含水分高的物料。蒸汽压力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，糊化好，适合于含水分低的物料。

　　4. 生产操作

　　正确控制压辊与压模间隙。辊模间隙太小，压模与压辊容易磨损，并且超噪音大;间隙太大，则影响物料挤压。一般控制在0.05～0.30mm。调整时可用塞尺测量，无塞尺目测也可以。以新模新辊为例，目测压模压辊似靠非靠，但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜，特别强调新模应配新辊，间隙应小些。另外压辊要加足黄油(通常选用耐高温7号锂基脂)，避免因温度过高烧坏轴承。同时也要对喂料刮刀进行调整，否则会使物料难以进入压辊与压模之间，一部分物料会从压模罩船串出，形成颗粒粉化粒高，调整结果应是刮刀上部边缘曲线与压模、压模罩间隙基本控制在2~3mm之间，刮刀前端伸入压模位置不宜超过压模内孔的沉割槽。制粒机各部位调整好后，可以开机制粒。先开制粒机、调质器、喂料器，此时喂料器应处于小供料状态。为防止机内杂物进入压模，应该打开操作门上的机外排料门，排净机内混有杂物的料。待杂物料干净后，即可将物料导入压模。为慎重起见，手应握住机外排料门手柄，先让部分料进入压模，然后观察是否有颗粒顺利出模，并同时注意电流变化。如果颗粒能正常制出，电流较平稳，波动幅度不大，没有达到额定电流，那么可以加大物料流量，并同时增加蒸汽量，直至达到额定电流为止。假如物料进入制粒室，但没有颗粒出模，并且电流不断升高，这是要打开机外排料门，观察不断续进料时，电流是否下降。如果电流下降，同时有部分颗粒出模，可以握住机外排料门手柄，让部分料导入压模，部分料排外，观察电流是否平稳，压模出粒是否顺当，如正常可将物料全部导入压模。假如停止进料后电流仍不下降，甚至继续上升，就应停机检查原因，辩症施治。值得提醒的是，在初下料时，切勿急于加蒸汽，因为此时物料少，蒸汽难以加到理想量，蒸汽多，物料少，极易堵机，不如待料加到一定量时才加蒸汽来的稳妥。另外制粒机下班停机前必须将油性物料替代物料添进压模内，其目的是防止模孔内物料变硬，以便下次开机压模能顺利出粒。

　　5. 环模

　　制粒过程中物料能否被挤压通过压模取决于模孔中所能产生的压力和摩擦力的大小。这跟物料与压模壁之间的摩擦系数、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性变形部分的缓冲时间和物料的可压缩性有关，这些特性与压模孔深和孔径密切相关。一般来讲，压模孔径压缩比宜采用1:8～1:13(即模孔与压模的有效厚度比)，压模的压缩比小，压模孔的有效长度短，物料在压模孔中形成的压力小，容易挤出环模，因此，产量高，但制出的颗粒松散，含粉率高，外观不光滑;反之压缩孔的有效长度越长，物料在压模孔中的压力越大，相应制出来颗粒紧密度高，颗粒光滑质量好，可降低含粉率，但制粒机产量会下降，当然吨电耗也相应增加。因此，饲料厂家在生产不同规格与品种的颗粒料时，所选用的环模孔径比会有所不同。

（二）影响颗粒料加工质量因素的分析和解决方法

1 颗粒饲料加工质量优劣的鉴定颗粒料加工质量的好坏，主要表现在以下几个方面：

　　① 颗粒的稳定性。主要指颗粒料在成型后在冷却、分级、转运、储存过程中保持原有几何形状的特性。

　　②颗粒的外观质量。主要指颗粒表面是否光滑，颗粒的颜色、长度是否一致等。

　　③颗粒的硬度。饲喂不同的动物，对颗粒料的硬度要求是不一样的。例如猪料的硬度要求较低，鸭料、鱼料的硬度要求较高。

　　④颗粒熟化程度。颗粒的熟化程度高有利于动物消化吸收，常通过检测淀粉的糊化度来评判。

　　⑤颗粒的水分。合理的水分有利于提高饲料的适口性和企业的经济效益；而较低的水分是饲料安全储存的必要条件。

　　2 影响颗粒加工质量的因素

　　根据美国大豆协会饲料技术顾问熊易强博士的研究表明，在颗粒质量的影响因素中配方占40%，粉碎粒度占20%，调质效果占20%，制粒过程控制占15%，冷却条件占5%。我们在生产实践中得到的经验数据基本符合这个观点。

　　2.1 配方配方是保证颗粒质量的重要因素。其中水分、淀粉、蛋白质、脂肪粗纤维对颗粒的质量影响尤其明显。

　　2.1.1 水分原料混合以后综合样的理想水分夏季12%～14%，冬季10%～12%，通过调质原料吸收蒸汽后达到水分15%～17%。一般添加原料重量1%的蒸汽物料对应升高13～15℃。笔者通过测量在四川的气候条件下使用“逆流式冷却器”如果蒸汽饱和度较高，夏季通过制粒冷却后颗粒水分会比原料降低0.5% ～1.5%,冬季如果不对调质器和冷却器，保温水分会上升0.5%～1.5%。只要蒸汽的饱和度足够，不管是冬季还是夏季添加较多的蒸汽使物料调质充分成品料的水分反而比低温调质低。所以要控制成品水分必须控制原料水分。原料水分过高还会导致制粒过程中堵塞环模，产生片状的锅巴了混入成品，甚至导致生产无法连续进行。如果原料水分过低，饲料成品颗粒易产生干脆现象，粉化率会提高；同时为提高企业的经济效益和动物的适口性，可有条件地人工添加水分，详细规定在“调质效果”中阐明。

　　2.1.2 淀粉生淀粉表面粗糙，制粒阻力大，粘结性能差但通过蒸汽调质、环模压辊挤压，淀粉会部分糊化。糊化淀粉粘结性能好，颗粒质量好。所以有时为了满足工艺上的要求而非营养指标的要求也要在配方中添加一定量的淀粉原料。这在水产料的配方设计中尤其重要，例如在幼鱼料的配方设计中，从营养的角度幼鱼对淀粉的消化率极低，但为了保持幼鱼料在水中的稳定性配方中必需添加一定量的淀粉，或其它粘结剂。不同原料的淀粉糊化后粘结性能不同。例如大麦和小麦的粘结性能比玉米好，烘干玉米不如自然风干玉米好。

　　2.1.3 蛋白质配方中蛋白质含量适量时，易于制粒，颗粒质量也较好，因为蛋白质受热后变性、粘性增大，制粒机产量提高、质量好。蛋白质含量过高时，吸收蒸汽能力严重下降，调质温度降低，制粒的效果下降。

　　2.1.4 脂肪：适量的脂肪能减小物料和环模的摩擦阻力，从而减小环模磨损；也能使产量提高，能耗降低，颗粒表面光滑。但要控制在3%以内，脂肪含量过高颗粒质量会下降，特别易脆。如果配方需要的脂肪含量超过5%可采用后喷涂工艺。

　　2.1.5 粗纤维：粗纤维含量不宜超过10%～15%。因为它自身的粘贴性差，使饲料粒子间的结合力下降；同时也影响饲料吸收蒸汽的能力，使饲料的硬度升高、成型率和产量降低，也使设备磨损量和设备的振动严重增大。

　　2.2 原料的粉碎粒度粉碎细度是影响颗粒品质和生产效率的一个重要环节。粉碎细度决定着饲料组份的表面积。粒度细，表面积大，吸收蒸汽的水分均匀而快速，原料中淀粉糊化度高。粉碎度越细致越均一，制出的颗粒质量越好，环模和压辊磨损越小。相反粉碎粒度粗的原料由于含有大颗粒，会引起制出的颗粒破裂和断开，导致粉料增加。

　　2.2.1 调质效果调质是制粒前的重要环节，好的调质效果能极大地提高产量，降低制粒机振动、降低能耗，提高颗粒质量。调质效果的好坏可以用三个指标来反映，一是调质后原料的温度：一般要求猪料不低于80℃；水产料不低于90℃；禽料不低于65℃。根据熊易强博士的研究：在不堵机的条件下调质温度越高越有利于保证颗粒质量，和营养成份尽量少的被破坏。二是水分：通常配合饲料调质后水分可达15%～17%。不同物料对水分的吸收能力不一样；如果物料对水分的吸收能力差，加入过多的蒸汽，转变成游离水后易造成堵机。三是时间：物料在调质室内需要30～40s以上的停留时间。

　　影响调质效果的因素有3个方面：①物料本身的特性；②蒸汽的品质；③调质设备的性能和参数调节。

2.3 环模和制粒机因素

　　环模影响颗粒饲料质量的因素主要是环模的压缩比、孔径、孔壁粗糙度、减压孔的直径和深度以及维护使用状况等。不同品种饲料对环模的压缩比及模孔直径的要求有所不同，压制不同品种的饲料，需要选用相应的压缩比和孔径，以获得所需质量的饲料颗粒。环模的维护使用状况也会影响颗粒饲料质量，如出现如下情况，颗粒饲料质量将会明显下降：环模的工作面不均匀的磨损、过多的蜂窝孔、有效厚度降低和模孔内表面出现斑点或刻痕等。

　　制粒机的因素主要是转速。环模在制粒机上的线速度一般为4～8m/s（线速度在外径上测量），能提供两种压模转速的制粒机在生产品种广泛的饲料时可获得最佳效果。一般来说，制粒机的转速越高，饲料颗粒的质量越差。

　　2.4 冷却因素

　　颗粒饲料离开环模时的温度达70℃～100℃，水分达15%～18%，为了安全储存和输送，确保颗粒的耐久性，减少颗粒的破碎，颗粒料温度要降低到不高于室温5℃，最好控制在3℃以内。水分降低到10%～12.5%，这一过程是通过冷却器来完成的。一般空气温度每升高约11 ℃，其持水能力就可提高一倍，故当半成品水分高时，可以通过提高进入冷却器的空气温度来调节颗粒成品的水分。目前被广泛地与环模制粒机配套使用的是逆流式冷却器，这种冷却器自动化程度高，颗粒冷却后表里如一、无裂缝、外观光滑。

　　3 颗粒料异常外观的产生原因及改进办法

　　生产中，颗粒饲料产品有时会出现不同程度的外观质量缺陷。现将颗粒饲料中常出现的加工缺陷归纳如下，并分析缺陷产生的原因，提出各种改进措施。

　　3.1 颗粒弯曲且一面呈现许多裂纹

　　3.1.1 产生原因：这种现象通常是在颗粒离开环模时产生的。原因有：①当切刀刀口位置离环模与压辊啮合区表面较远或切刀平面与啮合区切线角度不合理或刀口较钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断的或撕裂而非被切断的；②减压孔过大。这2种情况会造成有部分颗粒弯曲且一面呈现许多裂纹。

　　3.1.2 改进措施：①增大环模的压缩比，增大环模、压辊对物料的压缩力；从而增加颗粒料的密度、硬度和强度；②提高粉碎细度；③如果添加了糖蜜或油脂应控制添加量并改善糖蜜或油脂的散布均匀度。以提高饲料的密实度，防止饲料松软；④调节切刀与环模表面的距离和角度；⑤使用较比较薄的切刀（1～1.2mm厚的锰钢片性能较好）并且生产过程中磨损后要及时磨锋利；⑥必要时使用粘结剂，改善颗粒料内部的结合力；⑦减压孔直径与有效孔直径差应控制在0.2～0.4mm。

　　3.2 水平裂纹横向贯穿整个颗粒

　　3.2.1 产生原因：与颗粒弯曲显现类似，裂纹发生于颗粒的横切面，只是没有弯曲。其产生原因主要：①含有较多纤维的蓬松饲料制粒时，由于其中含有比孔径长的纤维，当颗粒被挤出后，因纤维的膨胀作用使颗粒在横切面上产生贯穿的裂纹。②调质温度低或时间短，调质不充分，饲料熟化度不够。③粘结性原料含量过少。④调质后水分高。

　　3.2.2 改进措施：①增大环模的压缩比，增大环模压辊对物料的压缩力；从而增加颗粒料的密度、硬度和强度；②提高粉碎细度，使其中最长的纤维长度不超过粒径的三分之一；③降低产量以减小饲料通过模孔的速度，增加密实度。④提高调质质量：加长调质时间，或使用多层调质器或高效调质器。⑤当粉料的水分过高或含有尿素时，也可能产生枞树皮状的裂纹，应控制添加的水份和尿素含量。

　　3.3 颗粒产生纵向裂纹

　　3.3.1 产生原因：①配方中含有蓬松而略带弹性的原料，在经过调质是会吸水膨胀，经过环模压缩制粒后，会因水分的作用及原料本身的弹性而弹开，产生纵向裂纹。②环模压比过低。③调质温度低或时间短，调质不充分，饲料熟化度不够。

3.3.2 改进措施：①如果有必要而且配方成本允许，调整配方。②使用较饱和的干蒸汽降低粉料调质后的水分。③降低产量或加大压缩比，尽可能地延长饲料在环模中的时间；④有必要时添加粘结剂，也可以减少颗粒产生纵向裂纹。⑤提高调质质量：加长调质时间，或使用多层调质器或高效调质器。⑥必要时增加后熟化工序。

3.9 颗粒料含粉多3.9.1 养殖户经常因为饲料中料粉过多而投诉。粉料产生原因有3类：①因为饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等在运输过程中饲料易粉化；②分级筛粉料口被堵塞，制粒冷却产生的粉料没有被筛分出来。③成品仓中物料是呈漏斗型下料的，颗粒料的流动性好会先下，粉料流动性差会积聚，到一定的时候会坍塌，这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。如果接料时不注意检查将这种料清出来，会造成一批料中有个别的几包粉料特别重。

　　3.9.2 改进措施：

　　①针对饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等原因，产生的粉料可以采取如下措施：根据原料的特性和颗粒要求选择合适的环模开孔面积、压缩比和喂料量；在设计配方时考虑颗粒粉化的影响适当减少脂肪、纤维的含量，增加淀粉含量；通过延长调质时间、增加调质水分和温度等措施提高调质质量，提高饲料熟化度；提高粉碎细度：调整或修磨切刀使颗粒切口整齐。

　　②清理或检修分级筛。

　　③接料过程中注意检查饲料含粉率；将含粉率，超标的料重新筛分；针对鱼料等对含粉率，有严格要求的颗粒料，必要时在成品仓下，接料称前加一台震动筛，对饲料进行二次筛分。

　　3.10 颗粒长短不一

　　3.10.1 产生原因长短不一的饲料颗粒影响饲料的整体外观，另外也会导致饲料不能充分被动物利用，造成浪费。颗粒长短不均匀的原因有：

　　①在同一时刻制粒室内物料分布不均匀；②制粒机的喂料量不均匀，调质效果波动很大；③模辊间隙不一致；④压辊磨损不一致；⑤环模导料口的磨损量，沿轴向不一致或环模上被堵死的孔较多；⑥沿环模的轴向，两端的出料速度小于中间的速度。

　　⑦设计环模时减压孔相比有效孔过大，有的颗粒在减压孔中被摔断；小粒径的环模因减压孔长，尤其易产生颗粒长短不均匀的现象。

　　⑧切刀的位置或角度不合理。

3.9 颗粒料含粉多3.9.1 养殖户经常因为饲料中料粉过多而投诉。粉料产生原因有3类：①因为饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等在运输过程中饲料易粉化；②分级筛粉料口被堵塞，制粒冷却产生的粉料没有被筛分出来。③成品仓中物料是呈漏斗型下料的，颗粒料的流动性好会先下，粉料流动性差会积聚，到一定的时候会坍塌，这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。如果接料时不注意检查将这种料清出来，会造成一批料中有个别的几包粉料特别重。

　　3.9.2 改进措施：

　　①针对饲料颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等原因，产生的粉料可以采取如下措施：根据原料的特性和颗粒要求选择合适的环模开孔面积、压缩比和喂料量；在设计配方时考虑颗粒粉化的影响适当减少脂肪、纤维的含量，增加淀粉含量；通过延长调质时间、增加调质水分和温度等措施提高调质质量，提高饲料熟化度；提高粉碎细度：调整或修磨切刀使颗粒切口整齐。

　　②清理或检修分级筛。

　　③接料过程中注意检查饲料含粉率；将含粉率，超标的料重新筛分；针对鱼料等对含粉率，有严格要求的颗粒料，必要时在成品仓下，接料称前加一台震动筛，对饲料进行二次筛分。

　　3.10 颗粒长短不一

　　3.10.1 产生原因长短不一的饲料颗粒影响饲料的整体外观，另外也会导致饲料不能充分被动物利用，造成浪费。颗粒长短不均匀的原因有：

　　①在同一时刻制粒室内物料分布不均匀；②制粒机的喂料量不均匀，调质效果波动很大；③模辊间隙不一致；④压辊磨损不一致；⑤环模导料口的磨损量，沿轴向不一致或环模上被堵死的孔较多；⑥沿环模的轴向，两端的出料速度小于中间的速度。

　　⑦设计环模时减压孔相比有效孔过大，有的颗粒在减压孔中被摔断；小粒径的环模因减压孔长，尤其易产生颗粒长短不均匀的现象。⑧切刀的位置或角度不合理。

3.10.2 改进措施：

　　①调整布料刮刀的长短、宽窄或角度。

　　②刚开设生产和快结束生产时喂料量小且不均匀，导致颗粒长度偏短，如果要求高要接出来。生产过程中要保持喂料量、蒸汽调质的稳定，投入的切刀数量要和产量相匹配，必要时要牺牲产量保证得到合适的颗粒长度。

　　③调节压辊调节螺丝使每个模辊间隙一致。

　　④新环模要配新压辊，使用中的每个压辊磨损量要一致；如果压辊、环模轴向磨损不一致，必要时要将高的地方打磨掉。

⑤修理环模的导料口；及时清理，环模上被堵死的孔。

　　⑥在设计环模时，沿环模的轴向，两端的3排孔压缩比可以比中间的小1～2mm（根据配方和粒径选择）。

　　⑦在设计环模时对颗粒长短要求严格的产品，例如鱼料有效孔直径与减压孔直径差要控制在0.2～0.4mm范围内。

　　⑧切刀厚度控制在1.5mm内,刀口锋利,刀口位于压辊和环模的啮合线上,切刀平面于压辊环模啮合面切线上翘3～5度角。

　　⑨定期检查环模与制粒机的同轴度，超标时要修配环模、调节主轴承间隙或更换主轴和空轴轴承。

　　3.11 成品水分过高

　　3.11.1 产生原因：饲料颗粒水分过高，不利于饲料的储存，易发霉发酵。造成颗粒料水分过高的原因有：

　　①原料水分过高。②蒸汽饱和度不够，调质后水分过高。③调质温度过低。④烘干或冷却时间不够。⑤烘干或冷却设备产能不足或发生故障。　⑥环境温度低和相对湿度高。

　　3.11.2 改进措施：①控制原料水分夏季12%～14%，冬季10%～12%。②调质后水分控制在15%～17%，冬季取下线；控制调质温度，特别是冬季调质温度最好控制在80℃以上。③提高蒸汽的饱和度。④延长烘干或冷却时间。⑤控制制粒机产量，使之与烘干机或冷却器产能相匹配。⑥检查冷却风网是否有短路或堵塞显现；检查冷却器的布料和下料是否均匀。⑦在冬季对冷却器进行保温或加蒸汽盘管加热冷却风。

提高颗粒饲料产品水分探析

1、降低锅炉供气压力和生产使用压力正常情况下，锅炉供汽压力为7kg/cm2～9kg/cm2，生产使用压力为3kg/cm ，压力越高，湿度越低；反之，压力越低，湿度越高，蒸汽含水量高。因此只要满足生产需要，压力越低越好，建议锅炉供汽压力调整为 4kg/cm2～6kg/cm2，生产使用压力调整为2kg/cm2。

2、增加调质时间增加物料在调质器内的停留时间，使物料与蒸汽充分混合，有利于淀粉糊化，提高畜禽消化吸收率，也能使物料充分吸收蒸汽中的水分，从而增加产品的水分。增加调质时间，可以采取降低调质器的转速或调整调质器的桨叶等方法。

3、关闭所有疏水阀在分气包和蒸汽供汽管道中一般均安装了很多疏水阀，其目的是排除蒸汽管道中的冷凝水，防止蒸汽带入过多的水分，而造成制颗机堵机，但是夏季由于原料水分较低，蒸汽含水量也较低，调质后的物料水分很难达到16％。因此关闭疏水阀，决不会造成堵机，反而有助于增加产品水分。

4、选择合适规格的压模压模的孔径和厚度大小，不仅是影响制粒机产能的主要因素，同时也影响颗粒饲料产品的水分。孔径小的压模，由于其颗粒直径较大，冷却风量不容易穿透颗粒。因此冷却时带走的水分多，产品水分低；反之，孔径大的压模，其颗粒直径较大，冷风不容易穿透颗粒，冷却时带走的水分少，产品水分高。对于厚度较大的压模，在制粒过程中，磨擦阻力较大，物料不容易通过孔径，挤压制粒时，磨擦温度高，水分散失大，其颗粒产品水分低，因此建议选用压模时，压模的孔径、厚度要合适。

5、选择合适的冷却风量冷却过程的目的一方面是降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温3℃～5℃；另一方面也可以带走饲料中的水分，使产品水分符合规定的标准。

从生产角度分析产品不合格的原因

　　一、花料

　　花料就是成品中有其他颜色的物料。花料的观察方法，要逆光观察。

　　花料的产生原因及处理方法

　　1，制粒机塞机会造成较长、较硬、颜色较深的料。此料出现在成品颜色为白色浅黄色的成品中较易发现，处理方法：可重新制粒处理；在颜色黑的成品中不易从颜色的角度发现，处理方法：可直接倒入冷却器中稀释。

　　2，交叉污染造成花料。制粒时上一品种尾料或管道中有残留的粉料与下一品种交叉污染，制粒是会造成花料。处理方法：重新制粒。

　　3，管道中成品未及时清理，如冷却器中有残留成品未清理与下一品种成品交叉污染造成花料。处理方法：重新制粒。

　　二、浓缩料料中有颗粒料

　　1，混合机有颗粒料，再做浓缩料时混合机清理不干净，处理方法：过筛把粒料筛除后再混合。2，浓缩料与颗粒料共用一个成品仓时，仓体死角有颗粒料的残留。做浓缩料时把残留的粒料冲下，造成浓缩料料中有颗粒料，过筛后再混合。注：生产浓缩料时要洗仓并且前几袋成品要过筛。

　　三、成品化验蛋白高

　1，查看是否是上一品种高蛋白成品混入本品种中。2，查看是否有蛋白质原料混入其中。如窜仓等

　　四、成品化验灰分高、钙高、磷高、盐分高等

　查看是否是石粉等钙质原料混入其中。如果同时磷的指标也高，查看是否是磷酸氢钙等含磷含钙原料混入其中。如盐分高，查看是否是盐类原料混入其中　以上是生产过程中较易出现的造成不合格成品的原因粗略分析

饲料加工中交叉污染的原因及处理方法

　　由于我国饲料标准体系建设滞后，许多操作技术规范尚未建立，对于饲料添加剂和违禁药物的检验，缺少权威性高、通用性强的方法。所以对于我国大多数饲料厂家来说，建立一套有效的饲料安全保障措施和方法势在必行。

　　为某种目的而添加到目标饲料中的药物，在加工过程中因各种原因而出现在非目标饲料中，即为交叉污染。饲料交叉污染存在于所有饲料厂中，降低饲料交叉污染是保证饲料安全的重要措施。笔者现从饲料加工的角度分析出现药物交叉污染的原因，并提出建议性的改进措施，以供饲料生产厂家参考。

　　1 饲料加工中产生污染的原因分析

　　饲料的药物污染在饲料加工、转运和储存等过程中均可能发生。其中，加工过程中的污染主要有以下几个方面：

　　1.1 吸尘系统在大中型饲料厂的加工车间，吸尘系统分布在加工过程中的各个主要环节，目的是减少加工环节产生的粉尘，净化生产环境。对所收集的粉尘，从经济方面考虑，一般将其返回到饲料中，但灰尘的延迟回落或集尘系统设计不合理可导致药物添加剂被过多地吸取。

　　1.2 配料系统准确配料是严格执行生产配方的前提和保证。药物添加剂的计量一旦出现差错而又没有及时发现，后续工段是无法弥补的，将会带来严重污染。

　　1.3 混合系统混合过程是使各种成分分布均匀的过程，也是产生药物污染的主要环节。其原因是：对混合时间设定不合理，未达到预期的混合效果，产生混合不均匀或过度混合现象;混合机设计不当，导致排料不完全，出现残留饲料;混合机料口无法紧闭或垫条损坏造成漏料;饲料黏度大(因加入糖蜜及油脂)或因静电而附着在混合机内壁、顶端及空气回流管中。

　　1.4 缓冲仓缓冲仓是平衡设备间的加工能力，以利于连续生产的设备。但如果缓冲仓容积太小、设计不合理，或因静电或潮湿而形成附着，不能完全清除残留饲料，也可产生药物污染。

　　1.5 输送机输送距离过长、水平输送设备设计或操作不合理、底部间隙太大、饲料因静电或潮湿而附着都可能导致饲料残留。

　　1.6 斗式提升机斗式提升机引起的药物残留一般很少，但静电、潮湿和黏度过大也会在提升斗或底座上出现残留，从而造成污染。

　　1.7 料仓料仓引起的药物污染主要是设计或操作不合理(斜度小于60度)所致。另外，料仓内部起伏不平、料仓清除不完全、含药和不含药饲料交替使用同一个料仓，都可导致饲料药物污染。

　　1.8 生产排序生产排序是安排生产不同种类或不同配方饲料的次序。由于操作技术、生产技术、生产设备等原因，上批生产的饲料产品会对随后生产的产品产生影响，所以不正确的生产排序也是造成药物污染的原因。

　　2 如何减少或预防加工中的污染

　　通常只要修正生产排序或调整机械设备，即可明显地减少污染。对于某些厂家，可能还要修理及更换机械设备，甚至整修全套生产系统。减少药物污染的措拖主要有以下几个方面：

　　2.1 生产工艺设计进行饲料加工工艺设计时，要尽可能缩短输送距离，少用水平输送设备，尽量采用分配器和自流输送的形式。对于水平输送设备，应尽可能采用带自动清除功能的刮板输送机。在满足工艺要求的条件下，尽量减少物料的提升次数和过渡料斗的数量。吸风除尘系统尽可能设置独立风网。复合预混料的加药尽量安排在混合机的上部。

　　2.2 饲料生产排序一般原则是先生产不含药物的饲料，再生产含药物的饲料;添加同一种药物的饲料或同一种动物使用的饲料应安排在一起加工，且先加工含药量高的饲料，再加工含药量低的饲料;同一类动物使用的含药物饲料，先生产不受停药期限制的饲料，如母猪哺乳期(前期)饲料等，再生产受停药期限制的饲料;出现某一含药饲料的销量远高于不含药饲料时，可考虑设置一套完全分离的专用生产线，以最大限度地降低交叉污染的可能性。合理排序应体现到整个加工系统中，即从待粉碎仓开始到成品仓结束。

　　2.3 静电附着为消除静电，可在设备上安装地线;购买非静电型预拌剂;添加液体原料以控制灰尘，减少静电;在容易附着饲料的部位安装振荡器以振落附着物。

　　2.4 集尘系统正确设计集尘风网的空气流速和流压，并及时清理整个系统中的灰尘;采用液体原料减少灰尘;对生产含药物饲料过程中收集的灰尘应废弃不用，或回放到下批含类似药物的饲料中。

　　2.5 混合机对含药物的饲料应选用高均匀度的混合机，或调整现有混合机的搅拌螺旋带、搅拌桨和底板的间距。最简易的方法是在搅拌螺旋带上安装塑胶刷子或空气清扫喷嘴以清除残留。正确的投料次序和时间也很关键，一般是在混合机充满度为1/2～3/4时投入药物。

　　2.6 斗式提升机调整斗式提升机底座，降低料斗高度，使之能清除得更干净;安装空气清扫喷嘴;内表面和过渡部位必须清洁、光滑。

　　2.7 料仓　料仓设计应科学;当所存放的饲料种类改变时，应进行检查与清理;安装振荡器除去残留。

　　2.8 调质器、制粒机及干燥机对干燥机中的残留，只要加以注意并及时清除即可解决。对调质器、制粒机中的残留，可采用“冲洗”的办法解决。“冲洗”即使用一定数量的某种原料，如玉米粉、豆粕或麦麸等，带走含药物饲料或动物源性饲料在设备上的残留。“冲洗”还可从待粉碎仓开始，贯穿整个生产流程。用过的“冲洗”料可贴上合适的标签后储存，在生产适当的饲料时可再次利用。

饲料安全是一个系统工程，除了饲料加工方面的污染外，完善的质量管理体系与制度也是影响饲料安全的重要方面，饲料加工企业应多方面加以重视

易使猪中毒的饲料

　　一、酒糟。酒糟如超过日粮的25%-30%，可能发生中毒。

　　二、未经去毒处理的菜籽饼。它会强烈刺激猪的肠胃粘膜使猪中毒。

　　三、未经高温处理的棉籽饼和新鲜棉叶。用棉籽饼和棉叶喂猪须经高温处理，喂量不超过精料的15%，否则会发生慢性中毒。

　　四、发芽的马铃薯及其茎叶。其中含龙葵苷毒素，猪食后可出现肠炎腹泻，食欲减退。四肢麻痹，痉挛抽搐，2-3天死亡。

　　五、黑斑病红薯。含有真菌毒素，使猪中毒后呼吸困难、痉挛、绝食、便秘以至昏迷死亡。

　　六、发霉变质的玉米、谷糠及混合饲料。含多种霉菌，猪食后可中毒。

　　七、腐烂的蔬菜及青草。饲喂堆积发热腐烂的蔬菜或青草容易中毒。中毒后可按每公斤体重静注1%的亚甲兰溶液1毫升。

　　八、鲜嫩高粱苗和玉米苗。鲜嫩的高梁、玉米苗含氢氰酸，食后易中毒

猪饲料米糠添喂过量的危害

　　1、造成营养物质不能完全吸收。米糠的粗纤维为9.4%左右，是玉米的5.7倍，由于粗纤维含量高，而猪不能消化、利用高粗纤维的饲料，据有关资料介绍，猪饲料中米糠过高(超过40%)，势必会消耗更多的消化液，造成消化液的浪费;另一方面也会影响其他物质的吸收，如一些已被消化的食物易被多余的米糠吸附而使肠黏膜无法吸收，同时米糠又被覆在黏膜表面从而影响其他物质的吸收，这不但会使多余的米糠不能完全吸收，还造成其他饲料资源的浪费。

　　2、超量添加米糠造成饲料营养成分过低，饲料消化率降低，猪只出栏时间加长，从而造成圈舍利用率降低。

　　3、引起猪只便秘。由于米糠粗纤维过高，糠质干燥，难以消化，在肠道内吸收过多的水分，如果饲喂过多再加上饮水不足和管理不善势必会引起猪只便秘

二、 原料接收标准

玉米黄色或浅黄色。色泽一致，籽粒整齐、均匀，具有谷物特有的清香味，手感凉爽，无发热、发酸、霉味及异味、异嗅。水分≤14.0%（夏、秋季，春、冬为15%），粗蛋白≥8.0% ，杂质（外来物）≤1.0% ，其中泥沙≤0.5%。白色籽粒≤5.0%,容重680g/L，不完善粒≤5.0%。

膨化玉米粉 黄色或浅黄色，色泽一致，烤玉米香味，无结块，粉碎糊化度80-90%，水分≤13%

高粱红色、黑色或白色，颜色均匀一致，无霉变，发热水分≤14.0% ，粗蛋白≥7.0% ，杂质≤5.0% ，泥沙≤1.0%

大麦皮大麦的稃壳和籽粒粘连；裸大麦（青稞）的稃壳和籽粒分离，六楞或二楞，无霉变、结块水分≤13.0% , 粗蛋白≥11.0%

小麦红色或红褐色，色泽均匀一致，籽粒整齐，均匀，无发热，发酸，霉味及异味、异嗅。水分≤13.0% ，粗蛋白≥14.0% ，杂质（外来物）≤1.0% ，其中泥沙≤0.5% ，容重710g/L ，不完善及霉变粒≤5.0% ，热损伤粒（变质料）≤2.0% 。

小麦粉白色、略显红色，颜色均匀，无发热、发酸、霉味及异味水分≤13.0% ，粗蛋白≥15.0% ，80目通过率≥90.0% ，100目通过率≥72.0% ，120目通过率≥60.0%

小麦麸细碎屑状或片状，色泽新鲜一致，特有的香甜风味，无发酸、霉味，无发热、虫害、结块及异味、异嗅.无掺杂物（如CaCO3 、糠等）水分≤13.0% ，粗蛋白≥15.0% ，粗灰分≤6.0% ，粗纤维≤10%

次粉细粉状，粉白色至浅褐色、色泽新鲜一致，特有的香甜风味，无发酸，霉味，结块及异味异嗅，无掺杂物（如CaCO3、糠等。）水分≤13.0% ，粗蛋白≥14.0% ，粗纤维≤5.0% ,80目通过率≥80.0%（参考粘结度）

尾粉浅红略显白色，细粉状，无结块，流动性较好无掺杂物（如CaCo3、糠等。）水分≤13.0% ，粗蛋白≥12.0%80目通过率≥85.0%

面粉白色，色泽均匀一致，无结块，无掺杂物水分≤14.0% ，粗蛋白≥16.0%80目通过率≥90.0%

米糠淡黄灰色的粉状，米糠特有的风味，无发热、发霉、陈旧味及酸风度味，无虫害、结块，无CaCO3、及其它掺杂物。水分≤13.0% ，粗蛋白≥13.0% ，粗纤维≤7.0% ， 40目通过率≥80.0%

统糠
浅黄色，粉碎颗粒均匀水分≤8.0% ，CP≥3.0%

乳清粉乳白色粉末或淡黄色粉末、新鲜、具有酸甜味，无结块、发酵、霉变、腐败、异味、异臭。不得掺入除乳清粉外的其它物质。水分 ≤5.0% ，粗蛋白质 ≥10.0% ，粗脂肪≤0.2% ，粗灰分≤9.0% ，乳糖≥80%

优质豆油 油色澄黄、透明、气味正常，静置后无沉淀物，加热到 280℃ ，油色不变深，无沉淀物析出，不得掺入豆油以外的其它物质水分 ≤0.5% ，豆油含量≥99.0%酸价 ≤1mg(KOH)/g

菜油油色青黄至棕褐色，并稍显蓝色，具有菜籽油特有的气味和辛辣味，泡沫大，泡色青黄，油涂于白色物体表面有青黄色的油膜水分 ≤0.5% ，菜油含量≥99.0%

玉米胚芽粕 淡典色或淡褐色，色泽一致，细碎状，新鲜油粕味或甜味，无霉味，酸败，氧化及焦糊味，无掺杂物。水分≤10.0% ，粗蛋白≥16.0%

豆粕浅黄褐色或淡黄色，色泽一致，呈不规则的碎片状，粉状或粒状，无发酵，霉味，无挤压性结块，虫蛀及异味异嗅，无焦化，无尿素及其它掺杂物。水分≤12.0% ，粗蛋白≥43.5%（一级）；42.0%（二级），尿素酶活性（△PH）：0.02-0.3,蛋白溶解度70-80%（△PHO，02时测定）。粗灰分<7.0%。

黄豆黄色圆形或椭圆形，表面光滑有光泽、脐为黄色、深褐色或黑色。无发酵、霉味、酸败、发热及异味。杂质（外来物）≤1.0% ，其中泥水≤0.5% 。破碎粒（不完善粒）≤5.0% ，总损害粒≤5.0% ，热损粒（变质粒）≤0.5% ，异色粒≤2.0% ，水分≤14.0% 。

膨化大豆 黄褐色或淡典色，色泽一致，烤黄豆香味，无发酵、霉变、结块及异味异嗅，无掺杂物。水分≤10.0% ，粗蛋白≥36.0% ，尿素酶活性（△PH）：0.02-0.15 ,EE≥15.0% 。

菜籽粕 黄色或浅褐色，色泽新鲜一致，碎片或粗粉状，且有菜籽粕油香味，无发酵，发热，霉味，结块及异味，无焦味，无掺杂物（统糠、花生壳）。水分≤12.0% ，粗蛋白≥35.0%，粗灰分＜8.0%

芝麻粕 黄色、淡褐色直至黑色，种皮有微小的圆形突起水分≤12.0% ，粗蛋白质≥45.0%

棉籽粕 黄褐色块状或碎块状,略带棉籽油味，色泽新鲜一致、无发酵霉变、虫蛀及异味异臭。水分≤12.0% ，粗蛋白质≥42.0% ，粗纤维＜10.0% ，粗灰分≤6.0%

玉米蛋白粉 金黄色粉末或粒状，色泽均匀一致，玉米甜味或玉米发酵味，无霉味及强酸味、无结块及异味异嗅　，无尿素及其它掺杂物。水分≤10.0% ，粗蛋白≥60.0%（一级）、二级CP≥45.0%，比色度≥5（罗氏比色扇）（一级）；≥2（二级）。

玉米可溶性酒粕（DDGS）淡褐色或深褐色，色泽一致，微酒精味或发酵谷物味，无霉味及异味，无掺杂物。水分≤8.0% ，粗蛋白≥26.0% ，粗纤维≤12.0%

鱼粉淡黄色或黄褐色粉状，具有鱼粉正常鱼腥气味。无焦糊味、氧化及异味异嗅　，无发热、发霉、结块，无尿素及其它掺杂物。水分≤10.0% ，粗蛋白≥62.0% ，EE≥12.0% ，盐≤4.0% ，Ca<4.0% ，P>2.0% 。

白鱼粉 以鲽、鳕等原料加工而成的产品。色淡，质细，呈纤维状肉丝。新鲜，无结块霉变腐败，无焦灼味及油脂酸败、异味异臭。不得掺入除白鱼粉以外的物质。若添加有抗氧化剂、防霉剂等应作相应说明。水分≤10.0% ，粗蛋白质≥65.0% ，粗脂肪≤7.0% ，粗灰分≤16.0% ，盐分≤2.0% ，砂分≤2.0%

奶粉白色或乳白色、乳香味，无结块、质变、无污染，无霉味水分≤4.0% ，粗蛋白≥33.0%

肉骨粉 褐色或灰褐色粉状物，羽毛分或动物羽毛含量≤1.0% 水分≤10.0% ，粗蛋白≥26.0%

肉粉骨头不超过10%，灰黄色或深棕色水分≤8.0% ，粗蛋白≥50.0%

血粉蒸煮干燥：红褐色至黑色，略容水，不应有潮解和结块；滚筒干燥：呈沥青状，黑里透红；喷雾干燥：亮红色小珠水分≤9.0% ，粗蛋白≥80.0%

水解羽毛粉 浅色生羽毛粉所制成的产品淡黄色至褐色；深色生羽毛所制成的产品深褐色至黑色，水解完全的羽毛粉能消除羽毛特性水分≤8.0% ，粗蛋白≥80.0%

血浆蛋白 白色或淡黄色粉状。水分≤9.0% ，粗蛋白≥70.0%

粗灰分≤14.0%

血球蛋白 略带暗红的棕色粉末色泽棕红；流动性佳；中度吸湿性水分≤9.0% ，粗蛋白≥90.0%粗灰分≤5.0%

啤酒糟浅色至中等巧克力色，凉爽并有香甜味，无发霉，酸败，焦化，氧化味，无尿素及统糠等掺假物。水分≤9.0% ，粗蛋白≥22.0% ，ASH≤6.0%

磷酸氢钙 白色无味粉末，无臭、无味，不吸水，不结块，手感柔软，粉粒均匀。95%通过500um(35目)分析筛。水分≤3.0% ，P≥16.0% ，Ca≤25.0% ，氟≤0.18% ，砷≤40ppm ，铅≤30ppm 。

磷酸二氢钙白色或略带微黄色粉末，无结块，95%通过500um(35目)分析筛。水分≤3.0% ，P≥22.0% ，Ca≤18.0%，水溶性磷（P）≥20.0% ，氟≤0.20% ，砷≤40ppm ，铅≤30ppm 。

石粉感官性状：灰白色或白色无味细粉或粒状，无吸潮性。水分≤0.5% ，Ca≥38.0% ，盐酸不溶物≤1.0% ，氟≤0.18% ，砷≤2ppm ，铅≤30ppm ，90%以上通过150目筛

沸石粉
清白色或淡黄色，流动性好，吸附性强水分≤5.0% ，100%通过100目筛

膨润土
乳色、白褐色、灰色，无味或略具土味细粉状，色泽气味均需正常。水分≤8.0% ，有粘性，100%通过80目

50% 氯化胆碱 黄褐色或褐色干燥的流动性粉末或颗粒，有特异嗅味，具有吸湿性，无结块。水分≤4.0% ，氯化胆碱含量≥50%

大豆卵磷脂 黄色,黄豆油浸粉状，无霉变，酸败等异味，无掺假物。水分≤7.0%， CP≥4%， EF≥50±2%，丙酮不溶物≥30% ，膨化玉米粉≤40%

L-赖氨酸盐酸盐 白色或淡褐色粉末，无味或微有特殊气味，易溶于水，难溶于乙醇及乙醚。 L-Lysino HCL含量≥98.5%

三、饲料原料的掺假检验和质量评定

玉米检查内容主要质量指标是水分、霉粒和杂质含量是否超标。

检查方法 1.

水分：可用水分快速测定仪测定；2.

测杂质的含量：取100克样品，用8目筛筛分，取筛下物和筛上明显的杂质称重计算；

测霉粒的含量：取100克样品，从中拣出发霉粒称重，计算其百分含量。

麸皮检查内容常用掺有石粉、滑石粉、稻谷糠、锯末、贝壳粉、花生壳，一般掺入量8～10％

检查方法

1.将手插入麸皮中然后抽出，如果手指上粘有白色粉末，且不易抖落、有光滑感，则说明掺有滑石粉，如易抖落则是残留面粉；

2.用手抓起一把麸皮使劲攥，如果成团，则为纯正麸皮，而攥时手有涨的感觉，则说明掺有稻谷糠；

3.显微镜检查法：把样品均匀放在玻片上，在15倍的实体显微镜下观察，如果视野里看到小麦麸两面发白发亮，动多个视野都可看到，则认为掺有石粉。

豆粕检查内容常掺沸石粉、玉米面、玉米胚芽粕、麸皮、泥沙、碎玉米或5～10％的石粉等，同时注意生熟度的检测

检查方法 1.

加入碘酒如有蓝色出现，表明掺入玉米、麸皮，稻壳等；2.

水浸法：取所需检验的豆粕25克，放入盛有250毫升水的玻璃杯中浸泡2～3小时，然后用木棒轻轻摇起可看出豆粕，与泥沙分层，上层为豆粕，下层为泥沙3.

掺玉米粉的检查

取碘0.3、碘化钾1溶于100水中，然后用汲管滴1滴水在载玻片上，用玻璃棒头蘸取过20号筛的豆粕，放在载玻片上的水中展开，然后滴入1滴碘—磺化钾溶液载玻片上，含有似棉花状的蓝色颗粒，随玉米粉含量的增加，蓝色颗粒减小。4.

掺玉米胚芽粕的检查

豆粕中掺玉米胚芽粕可借助于显微镜进行检查。豆粕镜下观察可见豆粕皮，且豆粕皮外表面光滑，有光泽，并可见明显凹痕和针状小孔，内表面为白色或黄褐色。而玉米胚芽粕具油腻感，观察呈黄棕色，同时可见玉米皮特征，玉米皮薄且半透明。

生熟度判

定方法将豆粕用研钵研细，称取0.02克样品，倒入试管，加入0.02克尿素和两滴酚红指示剂后，倒入20毫升蒸馏水，摇动10秒钟，观察溶液颜色变化的时间：10分钟内变粉红的为不合格;10~15分钟变粉红的为生熟度合格；15分钟以上变色的，太熟，不合格。

处理方法对掺假豆粕和生熟度不合格的豆粕应拒收。

棉粕检查内容可能的掺假物有棉籽壳、沙子和泥土，同时注意棉绒的含量、料温

检查方法 1.

感官检查：棉毛多即表明棉籽壳多，蛋白含量低。2.

测灰分：灰分　5%-10%，表明掺入了泥土。3.

测容重：容重相差大时，在用浮选法测定。4.

测粗蛋白：化验室化验蛋白质含量。

处理方法掺假棉籽粕不能采购。应按蛋白质实际含量定价，料温高于40℃退货

菜粕检查内容可能的掺假物有石粉、花生壳、泥沙、黄土，料温高于40℃退货

检查方法 1.

用盐酸检查：有大量气泡表明掺有石粉2.

用浮选法检查沙土的含量：含量在１％以下为正常，若超过１％表明掺假。3.

灰分检查：正常菜粕灰分应低于１４％，掺假的灰分高达２０％。4.

感官检查：正常的菜籽粕为黄色或浅褐色，具有浓厚的油香味，这种油香味较特殊，其他原料不具备。同时菜籽粕具有一定的油光性，用手抓时，有疏松的感觉。而掺假菜籽粕油香味较淡，颜色也暗淡、无油光性，用手抓时，感觉较沉。5.

四氯化碳检查：四氯化碳的密度为1.59，菜籽粕密度比四氯化碳小，所以菜籽粕可以漂浮在四氯化碳表面。

花生粕 检查内容常见掺假物有滑石粉、花生壳。

检查方法用浮选法判定掺假比例。

肉骨粉 检查内容掺假物主要有水解羽毛粉、血粉等，较恶劣者添加生羽毛、贝壳粉、蹄、角、皮革粉等

检查方法金黄色至淡褐色或深褐色。一般猪肉骨制品颜色较浅，牛、羊、马属动物制品颜色较深。肉骨粉呈粉状，有新鲜的肉味，并有烤肉香及牛油、猪油味。如果储存不良或变质时，会出现酸败味。

玉米蛋白粉 检查内容掺假物主要是淀粉或蛋白假物

检查方法玉米蛋白粉是食品工业制淀粉的副产品，黄色，结晶状，手感流动性好，具有均匀一致的甜香味，掺假后色泽淡黄，气味不是典型的甜香味

饲料酵母粉 检查内容嗅觉：浓郁的酵母素特有的气味

检查方法假冒伪劣的酵母几乎没有这一气味或气味较淡，放人开水中，保温一会儿则气味更加浓郁，劣质酵母无这一变化。发酵良好的饲料酵母放入水中搅匀后，易于悬浮并有大量泡沫，泡沫消失速度较慢，而假劣酵母放水中，则迅速沉入水底或漂浮于水面，无泡沫或仅有少量泡沫，泡沫消失迅速。

鱼粉检查内容常见的掺假物有棉籽粕、菜籽粕、血粉、肉骨粉、贝壳粉、尿素、泥沙、稻壳、花生壳、麸皮、棉籽饼等。

检查方法 1.视觉检查　优质的鱼粉颜色一致，呈黄棕色，颗粒均匀。标准鱼粉的颗粒大小一致，可见到大量疏松的鱼肌纤维及少量鱼刺和鱼鳞等，颜色呈淡黄、黄棕或黄褐色，用手捏有疏松感，不结块，不发黏，有烤鱼味或鱼腥味，无异味；㈠掺假的鱼粉有棕黑色颗粒，表明掺棉籽壳；㈡有白色、灰色和浅黄色的线条，表明掺入造革的下脚料。㈢劣质鱼粉呈深褐色，有糟鱼酱味和腥臭味；㈣掺杂酱油渣或咸杂鱼的鱼粉有咸味；㈤掺有肉骨粉和皮革粉的鱼粉手捻松软，颗粒细度不匀；㈥掺有棉籽壳、棉籽饼粕和菜籽饼粕的鱼粉手捻有棉绒感，可捻成团。㈦另外可用一张光滑、深颜色的硬纸，把鱼粉样品均匀铺一薄层，在明亮光线下观察颜色是否一致，如有白色结晶克里，说明掺有尿素或食盐㈧取样品20g放入锥形瓶中，加入适量水，加塞后加热15～20分钟，开盖后能闻到氨气味，说明掺有尿素2.嗅觉检查：鱼粉呈咸腥味，掺有棉籽粕和菜籽粕的鱼粉有棉籽粕和菜籽粕味。3.

触觉检查：好鱼粉用手捻质地柔软，掺假鱼粉粗糙磨手，如结块发黏，说明鱼粉已酸败。4.

浸润：样品加入５倍的水，搅拌后静止数分钟，如鱼粉中掺有稻壳粉、花生壳粉、麦麸等，就漂到上面，泥沙则沉底5.

显微镜镜检定量检测。使用显微镜检法需要熟悉一些常见掺假物的典型显微特征。①谷壳粉中谷壳碎片外表面有纵横条纹；②麦麸中麦片外表面有细皱纹，部分有麦毛；③棉籽饼中棉籽壳碎片较厚，断面有褐色或白色的色带呈阶梯型，有些表面附有棉丝；④菜籽饼中菜籽壳为红褐色或黑色，较薄，表面呈网状；⑤贝壳粉颗粒方形或不规则，色灰白，不透明或半透明；⑥花生壳有点状或条纹状突起，也有成锯齿状；⑦碱处理的骨粒出现小孔；⑧掺大豆粉镜下可见豆皮、黄色或淡黄色块状物。豆皮有凹形斑点，稍有卷曲，并可见种脐。白色海绵淀粉像水珠浮在块状物表面；⑨掺麦麸镜下可见淡黄色或棕色片状麸皮。麸皮外表面有细皱纹，内表面粘附有许多不透明的白色淀粉粒；⑩鱼粉中掺皮革粉镜下可见绿色、深褐色及砖红色的块状物或丝状物，像锯末似的，没有水解羽毛那样透明；⑾鱼粉中掺水解羽毛粉镜下可见半透明像松香一样的碎颗粒，有些反光。同时可见羽毛管和羽毛轴，似空心面。也可看见生羽毛；⑿鱼粉中掺海带粉镜下可见其海带粉的特征，海带粉镜下呈浅灰色并杂有淡黄色，与国产鱼粉颜色相近，粒度不等，粒度大的呈片状，形有关方面极不规则；⒀鱼粉中掺血粉，镜下可见血粉的特征。血粉在镜下颗粒形状各异有的边缘锐利，有的边缘粗糙不整齐。颜色有紫黑色似沥青状，有些为血红色的晶亮小珠。6.燃烧　把样品点燃，用石蕊试纸测试时如果蓝色，说明掺有植物性物质。7.加入盐酸，有气泡表明掺了假。

磷酸二氢钙 检查内容常见掺假物有骨粉、石粉、磷矿粉、磷肥、滑石粉等。

检查方法 1.掺骨粉的鉴别方法：用鼻闻应有骨粉味，颜色应为灰色2.掺石粉的鉴别方法：加入稀盐酸，有大量气泡3.掺磷矿粉的鉴别方法：看颜色，应呈灰白色或黄棕色。加盐酸，不溶解4.掺磷肥的鉴别方法：颜色为灰白色或黄棕色，加入稀盐酸呈土白色，底部有不溶物5.掺滑石粉的鉴别方法：加入稀盐酸，不溶于盐酸，表面有半透明薄膜

处理方法掺磷肥、磷矿粉的退货；掺骨粉、滑石粉、石粉的，降价或退货。

磷酸氢钙检查内容是否掺有磷矿粉或农用过磷酸钙，石粉或轻质碳酸钙，磷酸盐掺骨粉或滑石粉等

检查方法 1.用磷矿粉或农用过磷酸钙假冒磷酸氢钙：磷矿粉是磷矿石磨成的细粉，灰白、黄棕或白色，含氟量较高，一般在2％左右，不溶于稀酸（稀盐酸或白醋）。农用过磷酸钙呈灰白色或深灰色，与稀酸反应后溶液呈灰色，有部分不溶物。而饲料磷酸氢钙与稀酸反应平稳，无气体，无沉淀。2.用石粉或轻质碳酸钙假冒磷酸氢钙：石粉或轻质碳酸钙均可与稀酸反应，且反应时放出大量气泡，反应越激烈，气泡越多，说明掺假越多。3.用磷酸盐掺骨粉或滑石粉假冒磷酸氢钙：在磷酸钾盐、钠盐、铵盐、钙盐中掺入骨粉的目的是降低其含氟量，掺加后色泽偏灰暗或偏黄褐色，若掺入骨粉50％以上则有骨粉气味。加入稀酸后，会产生大量浑浊的泡沫，反应后，溶液浑黄，底部有不溶性物质存在。

骨粉检查内容常见掺假物为石粉、贝壳粉、细砂等杂物

检查方法 1.观察：纯正骨粉呈黄褐色至灰白色，颗粒呈蜂窝状，具有固有气味；劣质骨粉一般呈土黄色。掺杂骨粉一般粉碎较细，蜂窝状颗粒少；而假骨粉呈灰白色，其中无蜂窝状颗粒。2.清水浸泡：真骨粉颗粒在水中浸泡不溶解，而假骨粉颗粒能被水化解成粉状，与水混和后静置又很快沉淀；蒸骨粉和生骨粉的细粉可漂浮于清水表面，脚板也不下沉，而脱胶骨粉的漂浮物很少。3.饱和盐水漂浮：纯正骨粉颗粒可漂浮于浓盐水表面，而假骨粉颗粒不能在浓盐酸水表面飘浮，快速沉入水底。4.稀盐酸溶解：将样品放入稀盐酸溶液中，如果是纯正骨粉会发出短时间的“沙沙”声，骨粉颗粒表面不产生气泡，最后全部溶解变浑浊；脱胶骨粉的盐酸溶液表面漂浮有极少量的有机物；蒸骨粉和生骨粉表现漂浮物较多，假骨粉则没有以上化学现象。5.火烧：将少量骨粉样品放入试管或金属容器（如小勺）内，置火焰上焚烧，纯正骨粉会先有蒸气产生，然后才会产生比较刺鼻的烧毛气味。而掺杂骨粉所能产生的蒸气和气味都相对少，假骨粉则无蒸气和气味产生；未脱胶的变质骨粉有异常刺鼻味；脱胶骨粉的骨灰呈灰黑色，蒸骨粉和生骨粉的骨灰呈黑色，假冒骨粉的骨灰主要呈灰白色。

赖氨酸和蛋氨酸检查内容常掺有淀粉、葡萄糖粉、石粉等

检查方法 1.视觉：赖氨酸为白色或淡褐色小颗粒或粉末；蛋氨酸为白色或淡黄色结晶性粉末或片状，具有反光性，市场假蛋氨酸多呈粉末状，颜色多为纯白色或浅白色，正常光线下没有反射光或只有零星反射光发出。2.手感鉴别蛋氨酸手感油腻，无粗糙感觉；而掺假蛋氨酸一般手感粗糙，不油腻3.嗅觉：赖氨酸无味或微有异性酸味，假冒赖氨酸气味不止或带有芳香味。蛋氨酸有特有的气味，蛋氨酸具有较浓的腥臭味，近闻刺鼻，而掺假蛋氨酸味较淡或有其他气味。4.口感：赖氨酸带酸味，口无涩感。蛋氨酸入口略带甜味，假冒氨基酸一般口味不正，具有杂质样涩感。5.溶解：取少量样品加入100毫升水中，搅拌5分钟后静置，能完全溶解无沉淀物为正品，若有沉淀残渣或漂浮物则为掺假产品。6.燃烧检验：赖氨酸、蛋氨酸含量高于98．5％，燃烧后能迅速燃尽，基本无残留，若燃烧不完全，有明显燃烧残渣则为掺假，纯正的赖氨酸、蛋氨酸点燃后散发出一种烧羽毛的难闻的特殊臭味，而假冒的氨基酸一般不具有这种气味。7.掺入植物成分的检查：蛋氨酸的纯度达９８、５％以上且不含植物成分；而许多掺假蛋氨酸含有大量面粉或其他植物成分。检验方法如下：取样品约５g加１００ml蒸馏水溶解，然后滴加碘－碘化钾溶液，边滴边晃动，此时溶液仍为无色，则该样品中没有面粉中其他植物成分，是真正蛋氨酸；如果溶液变为蓝色，说明该样品中含有面粉或其他植物成分，是掺假蛋氨酸。8.颜色反应鉴别：取约０.５g样品加入２０ml硫酸铜硫酸饱和溶液，如果溶液呈黄色，则样品是真蛋氨酸；如果溶液无色或呈其他颜色，则样品是假蛋氨酸。9.掺入碳酸盐的检查：有些假蛋氨酸中掺杂有大量的碳酸盐，如轻质碳酸钙等。具体检验方法是：称取约１g样品置于１００ml烧杯中，加入６M盐酸２０ml，如样品中有大量气泡冒出，说明其中掺有大量碳酸盐，是假蛋氨酸；如没有气泡冒出，说明样品是真蛋氨酸。10.粗灰分检查蛋氨酸是经水解或化学合成制得的一种有机物，粗灰分含量极微，一般为百分之零点几；而假蛋氨酸粗灰分含量往往很高，有时高达８０％。

关于粉碎机控制的常见小故障与解决方案

　　1、粉碎机不开控制系统不跳闸，一开就跳闸。

　　首先，跳闸是因为短路而引起。粉碎机不开不跳闸，但一开就跳闸说明短路是由于粉碎机开机后振动引起。所以这种故障极可能是因为门保护或正反转行程开关线破皮或接线松动，因开机振动引起短路产生控制系统的跳闸。

　　2、粉碎机启动过程中，有时会突然停机，再开机又能启动。

　　这种情况要从粉碎机的工作原理进行分析。粉碎机能够启动说明控制方面正常。但是启动过程中有时会突然停机，说明此现象还是由于粉碎机开机后振动引起。故障原因及解决方案仍参见第一条。

　　3、粉碎机的电流忽大忽小，喂料极不稳定。

　　电流是反映设备负荷的大小。电流忽大忽小说明喂料有问题，但喂料频率是一定的，说明喂料量是恒定的。那为什么电流忽大忽小，再从深度上想一想,因为粉碎机是一个特殊的设备，它可以进行正反转控制。所以这种问题是因为粉碎机进料的方向与粉碎机运转的方向不一致而引起的。

　　4、粉碎机进料口喷料或粉碎室里面积了很多物料。

　　(1)粉碎机进料口喷料有可能是锤片间隙调整不合理。主要是因为锤片间隙太大导致粉碎机的喷料;

　　(2)还有一个原因是因为粉碎机进料的方向与粉碎机运转的方向不一致。方向相反以后粉碎机锤片与物料相碰，会使一些物料反喷出来，时间一长粉碎室里面就会积很多物料。

　　5、粉碎机启动星形接触器吸合而正反主接触器不吸合。

　　主要是因为现场正反转行程开关和控制柜上正反转选择开关不一致，或现场或正反转行程开关未压住和损坏所致。

　　6 粉碎机产量低

　　(1)检查粉碎机是否达到额定电流;　(2)检查设备的装配是否合理;(3)检查粉碎进料方向是否跟导向板的方向一致;　(4)粉碎系统配置风机的风量是否达到要求。

粉碎机常见机械故障的处理方法

　　1、粉碎机振动一般采用电机直接联接粉碎装置，这种连接方式简单、易维修。但是如果在装配过程中两者不能很好连接，就会造成粉碎机的整体振动。

　　(1)电机转子与粉碎机转子不同心。可左、右移动电机的位置，或在电机底脚下面加垫，以调整两转子的同心度。

　　(2)粉碎机转子不同心。其原因是支掌转子轴的2个支承面不在同一个平面内。可在支承轴承座底面垫铜皮，或在轴承底部增加可调的楔铁，经保证2个轴头同心。

　　(3)粉碎室部分振动较大。其原因是联轴器与转子的联接不同心或转子内部的平锤片质量不均匀。可根据不同类型联轴器采取相应的方法凋整联轴器与电机的联接：当锤片质量不均时，须重新选配每组锤片，使相对称的锤片，使相对称的锤片误差小于5G。

　　(4)原有的平衡被破坏。电机修理后须做动平衡试验，以保证整体的匹平衡。

　　(5)粉碎机系统的地脚螺栓松动或基础不牢，在安装或维修时，要均匀地紧固地脚螺栓，在地脚基础和粉碎机之间，要装减震装置，减轻振动。

　　(6)锤片折断或粉碎室内有硬杂物。这些都会造成转子转动的不平衡，而引起整机振动。因此，要定期检查，对于磨损严重的锤片。在更换时，要对称更换;粉碎机运转中出现的不正常声音，要马上停机检查，查找原因及时处理。

　　(7)粉碎机系统与其他设备的联接不吻合。例如进料管、出料管等联接不当，会引起振运和噪声。因此，这些联接部，不宜采用硬联接，最好采用软联接。

　　2、轴承过热轴承是粉碎机上较为重要的配件，其性能直接影响到设备的正常运行及生产效率。设备运行过程中，使用者要特别注意轴承的升温和轴承部位的噪声，出现异常要及早处理。

　　(1)2个轴承座高低不平，或电机转子与粉碎机转子不同心，会使轴承受到额外负荷的冲击，从而引起轴承过热。出现这种情况，要马上停机排除故障，以避免轴承早期损坏。

　　(2)轴承内润滑油过多、过少或老化也是引起轴承过热而损坏的主要原因，因此，要按着使用说明书的要求按时定量地加注润滑油，一般润滑占轴承空间的60%-70%，过多或过少都不利于轴承润滑和热传递。轴承延长其使用寿命。

　　(3)轴承盖与轴承配合过紧，轴承与轴配合过紧或过松都会引轴承过热。一但发生这种问题，在设备运转中，就会发出磨擦声响及明显的摆动。应停机拆下轴承。修整磨擦部位，然后按要求重新装配。

　　3、粉碎机堵筛：粉碎机堵筛是粉碎机使用中常见的故障之一，可能有筛板设计上存在的问题，但更多是由于使用操作不当造成的。

　　(1)进料速度过快，负荷增大，造成堵筛。在进料过程中，要随时注意电流表指针偏转角度大，如果超过额定电流，表明电机超载，长时间过载，会烧坏电机。出现这种情况应立即减小或关闭料门，也可以改变进料的方式，通过减降喂料器来控制进料量。喂料器有手动、自动两种，用户应根据实际情况选择合适的喂料器。由于粉碎机转速高、负荷大，并且负荷的波动性较强。所以，粉碎机工作时的电流一般控制在额定电流的85%左右。

　　(2)粉碎室内负压不够，而导致粉碎室内的粉料通过筛板时出料不畅或风网管道出料不畅，造成粉碎机堵筛。出现因风网系统问题而导致堵筛的原因很多，如出料风管设计直径太大或过小，风管弯头过多而阻力大，脉冲不待堵住不透气，脉冲喷咀喷气压力过低，风机选配部合理，风网管道过长，风网管道泄漏等，应逐一排除原因进行整改调整，并做好脉冲布袋定期检查、清理或更换等日常维护工作，确保粉碎机正常运行。

　　(3)锤片断、磨损大，筛网孔封闭、破烂，粉碎的物料含水量过高都会使粉碎机堵筛。应定期更新折断和严重磨损的锤片，保持粉碎机良好的工作状态，并定期检查筛网，粉碎的物料含水率应低于13%，这样既可提高生产效率，又使粉碎机不堵筛，增强粉碎机工作的可靠性

双轴桨叶混合机的保养和维修

　　1. 定期补充减速机、链条润滑油，主轴轴承、开门轴承油脂;

　　2.链条要经常略紧. 否则链条松动易造成跳齿,桨叶打架等故障,造成不必要损失.

　　3.定期检查补充气动系统油雾器内润滑油，检查气水分离器内集水量，保证罐内水位不超过80%位置;

　　4.检查气动气路管道、接口有无漏气(油)现象，如有应更换气管或重新插紧接头。

　　5.定期检查混合机转子，清除编织带、尼龙线头等杂物;

　　6.经常检查混合机轴头处是否漏料，如有漏料应将密封压盖螺栓略紧，填料磨尽后应更换填料。经常检查混合机开门处四角有无漏料，如有漏料应调节门臂支撑、紧固螺丝等。

筛孔尺寸与标准目数对应关系

　　颗粒目数的定义：

　　所谓目数，是指物料的粒度或粗细度，一般定义是指在1英寸*1英寸的面积内有多少个网孔数，即筛网的网孔数，物料能通过该网孔即定义为多少目数：如200目，就是该物料能通过1英寸*1英寸内有200个网孔的筛网。以此类推，目数越大，说明物料粒度越细，目数越小，说明物料粒度越大。

　　筛孔尺寸与标准目数对应：

　　筛孔尺寸：4.75mm 标准目数： 4目筛孔尺寸：4.00mm 标准目数： 5目

　　筛孔尺寸：3.35mm 标准目数： 6目　筛孔尺寸：2.80mm 标准目数： 7目

　　筛孔尺寸：2.36mm 标准目数： 8目　筛孔尺寸：2.00mm 标准目数：10目

　　筛孔尺寸：1.70mm 标准目数：12目　筛孔尺寸：1.40mm 标准目数：14目

　　筛孔尺寸：1.18mm 标准目数：16目　筛孔尺寸：1.00mm 标准目数：18目

　　筛孔尺寸：0.850mm标准目数：20目筛孔尺寸：0.710mm标准目数：25目

　　筛孔尺寸：0.600mm标准目数：30目筛孔尺寸：0.500mm标准目数：35目

　　筛孔尺寸：0.425mm标准目数：40目筛孔尺寸：0.355mm标准目数：45目

　　筛孔尺寸：0.300mm标准目数：50目筛孔尺寸：0.250mm标准目数：60目

　　筛孔尺寸：0.212mm标准目数：70目筛孔尺寸：0.180mm标准目数：80目

　　筛孔尺寸：0.150mm标准目数：100目　筛孔尺寸：0.125mm标准目数：120目

　　筛孔尺寸：0.106mm标准目数：140目筛孔尺寸：0.090mm标准目数：170目

　　筛孔尺寸：0.0750mm标准目数：200目　筛孔尺寸：0.0630mm标准目数：230目

　　筛孔尺寸：0.0530mm标准目数：270目筛孔尺寸：0.0450mm标准目数：325目

　　1英寸=25.42mm 。　25.42mm面积内筛孔(单孔)尺寸4.00mm，通过筛孔的砂粒标准目数就是5目。