制粒作业水分控制指南

gqk2004

制粒作业水分控制指南

1、
制粒作业水分控制的目的
1．1
优化蒸汽湿热处理条件，以提高颗粒饲料质量，降低加工成本，并减少环模/滚轮损耗。在蒸汽湿热处理前混合物水分较低，给粉料添加少量的水，有利于蒸汽处理中的热传导，从而降低电力消耗，提高生产效率，改进颗粒饲料质量。
1．2
现场监控进厂原定的产品，并可在科学基础上确定饲料厂的重量损耗。
2．   水分控制原则
2．1
进厂原料的水分检验，看是否符合供应尚的产品规格。
2．2
检测每班生产的首批搅拌粉料（搅拌机内的混合粉料）的初始水分（蒸汽处理之前）。
另一个办法，是根据日粮各种原料的水分（蒸汽处理之前）。如果该粉料水分低于13%，在搅拌时给粉料喷添适当数量的水分，所添加的水分可以促进热传导，从而改进蒸汽处理和制粒作业。如果粉料初始水分已达13%或更高，则不要添加水分。
确定蒸汽处理后的候
候
2．3
目标温度。多数情况下，混合粉料温度（制粒之前）越高，颗粒饲料质量越好，电力消耗越少，机器磨损也越小。常规制粒条件下，可以达到的最高混合粉料温度受制于混合物料的初始温度和能给混合料注入多少蒸汽。根据经验，凝结1%优质蒸汽（饱和干蒸汽）可使混合物料升温15 ℃。蒸汽处理后的混合粉料水分可以增加到16.5—17%。因此，多数情况下混合粉料温度升幅可达到45℃（注入大约3%的蒸汽）。譬如说，混合物料初始温度是30℃，蒸汽处理后物料温度应达到75℃。如果达不到这个目标温度，则应检查蒸汽中是否含水（湿蒸汽）。
2．4
控制最终产品水分。对大多数制粒产品来说，最大水分最好设定在12.5%。任何时
候最终产品水分都不应超过13%，否则可能发霉，特别是暖季。当混合粉料初始水分低于12。5%时，目标水分应设定在高于初始水分2%，而不是12。5%。
2．5
要检测最终产品水分，在每种日粮每批生产初期更要检查，根据检测结果调整冷却


器停留时间以达到目标水分。
      如果已经没有调节余地而最终产品水分仍然过高的话，为了让最终产品水分降到目


      标水分，在并未向混合机加水的情况下，则只能减少蒸汽用量从而降低混合粉料的
      温度。这是不得已的办法。如果在冷却器前加一台小烘干机，这个问题就解决了。