工厂全套培训教材3

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第3章
货仓及物控管理

本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。
1、物料储存保养的一般原则什么？
（1）
仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。
（2）
将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。
（3）
储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。
①
流动性：
较常使用的物品应储存于靠近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。
②
相似性：
常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。
③
物品大小：
储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。
④
安全性
物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。
（4）
每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。
2、物料搬运作业的一般原则是什么？
物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：
（1）
搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。
（2）
视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。
（3）
零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。
3、物料存储应注意哪些事项？
物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：
（1）
高度：

堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。
（2）
重量：

在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。
（3）
集成电路（IC）及易碎品的储存规定：
①
流动性：
较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。
②相似性：
常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。
③物品大小：
储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。
④安全性：
物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。
（4）
每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。
2、物料搬运作业的一般原则是什么？
物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：
（1）
搬运时应保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。
（2）
视所搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。
（3）
零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。
3、物料存储应注意哪些事项？
物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：
（1）
高度：
堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。
（2）
重量：
在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。
（3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定：
①集成电路在储存时应采用原包装储存或以防静电的容器储存保存，以防止静电损伤或其他原因可能造成品质受损。
②集成电路因需要而有零数出库或库存时，需垫以防静电的材质容器，以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移（如真空吸笔），尽量避免用手。
③易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。
④以上物料在发/领料时，必须在工作台上作业。
（4）对于有使用期限的物料必须特别予以标示。
（5）在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。
(6) 物料储存时要注意周围的环境控制，温湿度的变化需证券交易记录在《温温度记录表》中，因为电子零件在过高的湿度环境中，容易氧化而造成损坏，所以必须要有一些防护措施如除湿机等设备来降低湿度，以避免物料损坏而造成损失。
4.收料区一般区分为几个区域？
（1）
进料待检区
仓储部门的收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不同的物料要分开摆放，不能混全放在一起。
（2）
进料合格区
经由品管部门检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓库收料人员入库。
（3）
检验退货区
品管检验不合格的物料放置在此区域，等待供应厂商处理。
5．收料、进料、入库作业如何完成？
（1）
他储部门要有一特定的收料区暂放厂商所进的物料，等待检验及入库，不得随意放置。
（2）
仓储人员接收货运公司送货人员或厂商所送的物料后，将物料放置在待验区，然后按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开立“验收单”，并交由品管部门按时验收单检验物料：如所送的物料与主管部门所提供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等待厂商处理。
（3）
仓储部门人员按照品管部门检验合格的物料验收单。将物料放置于该物料的固定储位，而在放置前必须在物料的箱子或盒子上标示进料日期，并在该物料的物料库存卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料，以便于日后追踪。
（4）
“验收单”一式三联，分别如下：
第一、
二联：送财务部门入账后按照编号存档。
第三联：仓储部门登录物料后按照编号存档。
第四联：交由采购部存档。

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6．进料作业流程图
7．仓库如何发料？
（1）
仓储部门按照生管部门所制发的“制令领料单”（生管部门提供）后，应按照BOM表备料，而在备料过程中，物料的搬移必须遵守搬运的规则。备完料后必须制发“发料单”，经主管签核后送交生产部门并通知领料。
（2）
物料的发放必须以先入先出为原则，以保持物料的适用性。
（3）
备料人员在备料时，需将已备妥的物料放置于固定的区域（如备料区），不得随便放置；不同批的料件要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料需标示出名称、规格、制令领料单号、批量，以免发生搬错或其它的错误。
（4）
生产部门在接收到仓储部门所制发的发料单后，按照发料单至仓库领料。而生产部门在领料时，仓储备料人员必须在旁协助，如有错误或物料品名、规格、数量等不符时能马上解决问题。
（5）
重要零件（如IC）等，可能因数量不足而需使用和BOM表不一样的料件时，需有公司所承认的文件证明可使用才可代用。不然不得发料。
（6）
仓储人员在发料的同时，在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盘查账料是否相符，如有差异时需马上检查是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下次不得再发生类似错误。
（7）
生产部门人员按照发料单盘点物料无误后，在发料单上签名及注明日期后将物料领回。
（8）
发料单一般有一式四联或三联，发料后，由仓储部门分送如下：
第一联：送交财务部门入账后按照编号存档；
第二联：仓储部门登录物料账后连同“制令领料单”按照编号顺序存档备查；
第三联：连同物料交由生产部门；
第四联：由生管部门存档备查。

厂商进料

将料件置于进料 待检区

料件是否正     确

验收单

品管检验

开立验收单

否

将物料送到进料验退区等 待厂商处理

由采购部门

仓库部门存档

验收单

验收单

按财务部门入帐后按照编号存档

验收单

将料件按照规格放置相应的储位

不良品

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8、发料作业流程图（见下页）
9、仓库如何进行退料作业？
（1）
生产部门因工程原因、工单结束有料件剩余、包装变更等状况而必须办理退料时应填写“退料单“，内容需注明日期、退料部门、制造工作单号（制令领料单号）、机种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等，经部门主管签核后知会品管部门检验。
（2）
品管部门按照“品质规范”的规定加以检验，并在退料单的“品管检验”栏签注检验结果。如有检验为不良品，退回生产部门,另填“不良品处理单”按照“不良品处理作业“办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。
（3）
仓储部门接收已经品管检验的退料品及退料单，核对无误后，在退料单上填写实退量，并将物料存放于适当的储位，退料单一式三联，分送如下：第一联：送财务部门据以入账后按照编号存档；第二联：仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后续作业详见“补料作业“；第三联：送生产部门存档备查或据以办理领料。
10、仓库如何处理不良品？
（1）
生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部门主管签核后，由品管部门检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓储部门。
（2）
仓储部门收到经品管检验后的不良品及不良品处理单核对无误后，将不良品放置于不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：仓储部门存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。
（3）
仓储部门应按照“不良品处理单“每月编制”不良品统计表“，注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。
（4）
不良品统计表一式三联，经批准后分送如下：第一联：送采购部门；第二联：送财务部门按照处理方式据以入财后存档；第三联：仓储部门存档备查，据以处理不良品。

发料作业流程图

按照BOM表备 料并填发料单

制令领料单

发料单

部门主管签核

备料

生产部门签收后发料

发料单

发料单

发料单

发料单

仓储登录材料账 及物卡后存档

生管部门存 档备查

生产部门存 档备查

财务部门据以 入财后存档

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11、退料作业流程图

上承生产及工场管理 现场制造管理作业

退料

良品？

3

2

1

部门主管签核

品管部门检验

良品？

3

2

不良品处理单 1

存入适当储位

登录材料账及材 料卡或办理补料 （下卡补料作业）

送财务部门入 账后存档

存档或办理领料

材料

2 退料单

1 退料单

3 退料单

核对

下接不良品 处理作业

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生产部门	仓储部门	财务部门	采购部门
存放 不良 品区 下接 补料 作业 送生 产部 门存 档 存档备查 不良品 不良1 品处 理单 不良2 品处 理单 不良3 品处 理单 核对签收 不良品 不良品 1 处理单 2 3 会品管检验注明不 良品原因及损坏程序 部门主管签核 不良品 不良品 1 处理单 2 3 上承退料作业 定期编制不良 品统计表 3 2 不良品 1 处理单 不良品 1 处理单 登录供应商资料卡后存档 下接进料退出补料作业 退料 按照处理方式 入账后存档 不良品 2 处理单 处理不良品 不良品 3 处理单 按照权限送签

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13、仓库如何进行补料？
（1）
补料适用于因生产部门退料或因操作或设备发生异常状况而发生缺料的情况时。
（2）
生产部门因操作或设备异常发生缺料时，应填写“领料单”，注明单号、日期、申请部门、制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核后到仓库领料。
（3）
仓储部门收到“领料单”与“退料单”或“不良品处理单”核对无误后，送部门主管签核后发料，并在领料单上填写实发量。“领料单”一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：送仓储部门据以发料；第三联：申请部门存档备查。
14、补料作业流程图

仓储部门	生产部门	财务部门
按照补料项目备料 领料单 不良品处理单 2 退料单 3 上承退料作业 上承不良品 处理作业 3 2 领料单 1 部门主管签核 不良品处理单 2 退料单 3 备料 原料 存档备查 2 领料单 3 领料单 1 领料单 入账后存 档备查 下接生产及工 场管理现场制 造管理作业 登录材料账及 材料卡后存档

15、生产产品入库作业流程

生产部门	仓储部门
置于适当储位 送财务部门 分析成本 按照编 号存档 送生管部 门存查 按照编号顺序存档 成品 生产入 1 库单 生产入 2 库单 生产入 4 库单 生产入 3 库单 部门主管签核 核对签收 经品检人员检验通 过并经品管及生产 部门主管签核 成品 生产入 1 库单 2 3 4 按照实际入库数 填制生产入库单 上承生产管理现 场制造管理作业

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16、仓库如何进行盘点？
（1）
本项目适用于原物料、在制品、半成品及成品的日常盘点作业。
①
各部门的原材料、在制品、半成品及成品，除每年二次的年度盘点外，应按照原物料、在制品、半成品及成品的类别予以不定期抽查及每月定期盘点。
②
仓储部门每月应定期自行盘点存货，审核部门要随时派员抽查。
③
料品在抽查及盘点时，被抽查或盘存的料件即停止办理料件的收发，料品保管人员在其经管料品进行抽查或盘存时，不得擅自离开工作岗位，并必须妥为准备、协助盘点。
④
库存料件经抽查或盘存发现不符，并经查无特殊原因者，按照存货调整方法进行处理。
（2）
公司每年应至少举行一次存货全面盘点作业。
①
审核部门应于盘点前确定盘点范围、盘点基准、盘点方式、盘点日期及其他相关资料后召开第一次盘点会议。
②
成立盘点小组，并拟定盘存计划及日程表。
③
拟定的盘存计划及日程表，应经第二次盘点会议确定，以作为盘点人员编组的依据。
④
确定后的盘点计划及日程表应由审核部门通知监盘部门。
⑤
审核部门应于盘点前召开盘点说明会详细说明盘点注意事项。
⑥
财务部门按照盘点结果编制“盘点清册”，审核部门就差异的处理召开第三次盘点会议，提出盘点报告。
⑦
盘点清册一式三份，分送如下：
a、
一份交财务部门存查：
b、
一份交监盘财务人员存查；
c、
一份交仓储部门按照存货调整作业办理。
17、某工厂物料盘点的记录方法示例
物料仓库的盘点因对象及范围小，就显得较简单。
（1）
盘点日
原则上是每个月的月底下午4小时，盘点时间内，物料仓库的物品禁止移动，也就是不可以入库及出库。
（2）
盘点人员：
①
盘点：由仓管各项目盼管人员盘点各自分管的物料。
②
查验：由其他物料管理人员查验盘点人员的盘点票。
③
盘点票
a、
为一式两联，一联盘点人自存，一联挂（贴）在盘点对象品上。
b、
盘点票为连续编号，便于整理于盘点表上，不会遗漏。
c、
盘点票上可分为三种颜色：
白色—良品
黄色—呆滞品
红色—废品
④
盘点表
将盘点票按白色、黄色、红色票分类，并按照连续编号转记于盘点表内即成。

盘点表一式三联；财务

物控

仓库自存
查验人员按照盘点表及盘点票进行抽查。

18、盘点作业流程图

稽核单位

交监盘财务人员 送仓储部门按照存货调整作业处理 交财务部 门存查 1 盘点清册 2 盘点清册 3 盘点清册 按照核决权限送呈签核 盘点清册 1 2 3 第三次盘点会议 差异处理 盘点清册 编制盘点清册 实施盘点计划 盘点前说明会 开始 公布监盘部门 公布盘点计 划及日程表 盘点人员组 修正？ 第二次盘点会议 拟定盘存计划 及日程表 成立盘点小组 第一盘点会议 确定盘点方式 及盘点日期 确定盘点范围 及盘点基准日 盘点计划

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19、存货如何进行调整？
（1）
本项目适用于存货盘盈（亏）及其他因素导致实际库存数与账目数量发生差异时的调整。
（2）
各部门将盘存差异原因查明后，由财务部门汇总编制“存货盘盈（亏）明细表”，应注明料品编号、品名规格、账目库存数量、差异数、调整原因及其他有关资料呈部门主管签字。
（3）
“存货盘盈亏明细表”一式三联，由财务部门分送如下：
第一联：财务部门据以入账后按照编号存档；
第二联：送仓储部门据以更正材料账及物料卡后按照编号存档。
第三联：申请部门存档备查。
20、存货调整作业流程图

财务部门

存货盘盈（亏）及其他因素导 致实际库存数与账目数发生差异，由各部门查明原因。 送各部门主管审核后转财务部 门汇总编制盘盈亏明细表 3 2 盘盈亏明细表 1 开始 交账务部门入账 送仓储部门更正材料 账及材料卡后存档 存档备查 2 盘盈亏明细表 1 盘盈亏明细表 3 盘盈亏明细表

21、呆滞料如何处理？
（1）
本项目适用于库存期间逾期未使用或已经不使用的呆滞料处理程序。
（2）
仓储部门每半年提报库存期间逾期未使用或已经不使用的物料编制“呆料品库存报表”，注明日期、料号、品名规格、部门、现有存量等资料，经部门主管签核后，品管、生管、营业等有关部门会签拟处理方式的意见，专门提交部门主管。
（3）
部门主管收到“呆料品库存报表”应即召集相关部门人员讨论如何处理呆滞料，并将拟处理方式填入“呆滞品库存报表”，并按照权限送签，决定处理方式。
（4）
“呆料品库存报表”一式二联，经核准后，分送如下：
第一联：仓储部门按照核定处理方式处理呆料品；
第二联：财务部门按照核定的处理方式入账。
22、存货调整作业流程图

仓储部门	资料管理部门	财务部门
每月提报库存期间逾期未使用 或出售的原料、半成品及成品商 并编制呆料品库存月报 开始 3 2 呆料品库 1 存月报 部门主管签核 送品管、生管、营业等 有关部门会签意见 3 2 呆料品库 1 存月报 召集会议、判定处理 方式，并将结果填入 呆料品库存月报 按照核决权限送签 按照核定的处理 方式处理呆料品 呆料品 1 库存报表 存档备查 按照核定的处 理方式入账 呆料品 3 库存报表 核准文件 呆料品 3 库存报表 呆料品 2 库存报表 呆料品 1 库存报表

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23、货仓作业的常用表单
（1）
物料库存卡
（2）
退料单
（3）
不良品处理单
（4）
不良品统计表
（5）
领料单
（6）
生产入库单
（7）
存货盘点清册
（8）
盘盈（亏）明细表
24、物料库存卡
NO。

品 名		料 号
规 格		放 置 位 置

年	月	日	凭单号码	入库	出库	结存	签名

25、退料单
年
月
日
NO。

退料部门					存档单号
退料原因					制工单号
					机种名称
料号		品名规格		部门	需退量		实退量	品管检验
								经办：
核准	复审		初审	制单		仓库签收		业务人员

退料部门负责人：

（签章）
工厂仓库管理员：
（签章）






26、不良品处理单
年
月
日

NO。

生 产 单 位			不良原因说明
制造工作单号
制造工作单量
料 号	品名规格	部门	需退量	实退量		品管检验
核 准	复 审	初 审	制 单			仓库签收

27、领料单
年
月
日

NO。

领料部门				制工单号
申请用途 理由说明				材料 半成品 物料 成品 不良品 其他
料 号	品名规格		部门	申请量	实发量	不足量	备注
核 复 初 制 准 审 审 单		仓储部门			领料签收
		主管		经办

28、生产入库单
（日期：
/
/）

预定计划：（ ） 入库单号：（ ） 入库日期： 存储区间：（ ） 制造部门： 页次： 共 页

序号 制令单号-序号 料品代号 库存部门 厂库代号 制造数量 料品名称 未交数量 入库数量

（ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ） （ ）

品管：
生产序号：


核准：
审核：
制单：
仓库签收：


一、财务
二、仓库
三、生产
四、生管

29、存货盘点清单

年
月
日

盘点卡号	料品编号	品名规格	初盘数	复盘数	存放位置	备注

30、盘盈/盘亏明细表


年
月
日

料品编号	品名规格	账列数		盘点数		差异数		调整原因
		数量	金额	数量	金额	数量	金额

核准：
复审：
初审：
制表：

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第二节第一节

物料控制

1、物料管理的职能
（1）适时（Right Quality）
在适当的时间，很及时地供应物料，使生产线不会断料。
（2）适质（Right Quality）
进来的物料或发出去使用的物料，品质是符合标准的。
（3）适量（Right Quantity）
供应商进来的数量能控制适当，这是防止呆料的方法之一。
（4）适价（Right Price）
距离最短，能最快速地供料。
（5）适地（Right Place）
距离最短，能最快速地供料。



2、物料管理绩效目标是什么？
物料从入厂到出厂，在仓库或生产线上滞留的时间愈长，代表着资金的积压与生产成本的增加愈重，下面有几个指标可以评价物料管理的水平：
（1）
物料利息
物料利息率=


销售成本
（2）

当期材料使用金额

物料周转率=


（期初库存金额+期末库存金额）÷2
（3）
360天
周转天数=


物料周转率
（4）
年度销售金额
成品周转率=


年度内成品库存金额
（5）
360天
成品周转天数=


成品周转率
3、什么是呆料？废料？旧料？
（1）
所谓“呆料”即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用一点，很可能不知何时才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料为尚可使用的物料，一点都未丧失物料原有的特性和功能，只是呆置在仓库中，很少会被使用。
（2）
所谓“废料”是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损，已超过其寿命年限，以致失去原有的功能，本身已利用价值的物料。
（3）
所谓旧料指物料经使用或储存过久，已失去原有性能或色泽，而致使物料的价值减低。
4、如何预防过多出现呆料？
（1）
业务/销售部门
①
销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内容传送到计划部门。
②
加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。
③
顾客的订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更的机会，否则已经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非常容易造成呆料。
（2）
设计部门
①
设计完成后先经批量试验后才可以大批订购材料。
②
加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。
③
设计时要尽量使用标准化的材料。
（3）
计划与生产部门
①
在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料变成呆料。
②
加强与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善处理；若生产计划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。
③
生产线加强管理，发料、退料的管理。
（4）
货仓与物控部门
①
物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。
②
强化仓储管理，加强账物的一致性。
③
减少物料的过多采购。
（5）
质量验收管理部门
①
物料验收时，进料严格检验。
②
加强检验仪器的精确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。
5、什么是BOM？
BOM（Bill of Material）叫做物料清单（有的工厂也叫零部件结构表、物料表等），它是将产品的原材料、零配件、组合件予以拆分，并将各单项材料按照材料编号、名称、规格、单机用量、产品损耗率等按照制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，简称BOM。
6、物料怎样编号？
物料的编号设计应力求有系列，易懂、易记，并容易增加内容。
物料的号码构成，如同产品的编号方法一样，大致的构成如下（示例）：
大分类+中分类+小分类+序号
①
— ②③ —④⑤ —⑥⑦




不同规格
01-99

哪一类型
01-99
材质
01-99
产品类别
A、B-
上面的编码由1个英文字及6个数字构成。
第一英文字符代表公司的产品分类（A、B、C、D。。。）
第②③数字代表材料的材质01∽99，如01∽10钢质，11∽20铜质，21∽30铝质
第④⑤数字代表不同类别的材料，如01为PE塑料，02为PVC塑料，03为ABS塑料。。。
第⑥⑦数字为不同规格的序号01∽99，每个构成的分类应给予对照表。
7、什么是物料管制卡？
一般的仓库都规定：“有料必有账，有账必有料，且料账要一致”，由于物料有了平面及立体布置规划，整齐摆放，物料标示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。
物料管制除了有料账外，每一种料应设立“物料管制卡”。管制卡应记明：
（1）
材料名称
（2）
材料编号
（3）
储放位置号码。
（4）
物料等级（A、B、C）分类
（5）
安全存量与最高存量。
（6）
订购点
（7）
订购前置时间
（8）
出入库及结果记录
8、安全存量（Safety Stock）
安全存量的目的是在多种紧急状况下提供材料，以满足生产的需要；每当动用安全存量时，需办理紧急购料，以最迅速的方法补充。例如：
某材料1天耗用80kg，紧急订货要6天入库。
则安全存量=80kg/天×6天=480kg
9、什么是ABC分析法？
ABC分析法源自于Parato定律或称80/20原理，80/20原理就是社会及自然现象中，往往是“重要的少数方”是影响整个项目成败的主要因素，只要抓到“重要的少数方”就可以把物料成本控制到理想程度。
10、ABC分析法如何使用？
（1）
年耗用量统计
把一年内所使用的材料制成表，并加以详细地统计，我们就可知道：生产现有的产品用哪些物料，一年内所使用的数量又是多少？
（2）
计算金额
每项材料都有它的单价，把单价乘以年内使用量，则该项材料一年度的使用金额即可以计算出来
（3）
按照金额大小排列
将材料统计表的金额按照大小顺序排列，制成表格式样，可以方便研究。
（4）
计算每项材料占总金额的比率
单项金额÷材料总金额=该项材料占有比率
（5）
计算累计比率
将按照单项材料所占金额的比率加以逐一累计。
（6）
画出柏拉图
将第5步骤的数据画成柏拉图，再根据累计金额决定A，B，C：
A类——0%∽60%
B类——60%∽85%（合计）
C类——85%∽100%（合计）
11、如何对A、B、C三类物料进行存量控制？
对于工厂而言，A、B、C三类物料所占种类比例与金额比例大不相同，所以对A、B、C三类物料应采取不同的物料控制方法。
（1）
A类物料
①
A类物料种类少，金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大量的资金积压在仓库。
②
有需求或订货时才订购，使交货即不影响生产计划，也不过早进厂。
（2）
C类物料

C类物料种类多，金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购成本。
（3）
B类物料

B类物料介于A类和C类之间，种类与金额占的比重一般，可能采取设置安全存量的方式。
12、物料管理应从哪方面降低成本？
（1）
降价狐料库存，物料周转率高，资金周转就快，资金积压就少，资金的利用率就提高。
（2）
充分利用采购职能，合理地采购。
（3）
合理地安排仓储工作，最大限度地合理利用仓储空间以降低仓储成本。
（4）
制定合理的物料清单，能间按起到降价成本的功效。
（5）
确保账的的一致，使各项工作计划的判断准确，减少失误。
（6）
高效率的验收/领料工作，避免进货验收/领料工作延误时间，从而间接加大成本。
13、物料控制的主要步骤有哪些？
（1）
物料分析
根据生产计划，作出物料分析，计算出所需材料的理论用量。
（2）
查找库存
查找出某项物料现有库存数量以及已订未交的数量。
（3）
填写物料请购清单：
将计算好的物料填制于清单上，交采购部门进行采购工作。
（4）
材料订购

采购人员根据请购单进行订购，将可能存在的问题与物控人员进行协商调整，然后由物控部门开出物料进度控制表和请购单。物控人员和采购人员根据进度控制表进行控制，有异常情况及时协调。
（5）
进货验收

供应商将物料送到厂后，品管人员和货仓人员按程序进行验收，并将结果及时通报相关部门。
（6）
备料准备生产
货仓部门和生产部门按照生产计划/生产命令单开始进行生产，如果在生产过程中发现重大材料问题时，应及时通知物控部门及采购部门，以便进行重点跟进。